روش راه اندازی کمباین

مقدمه
کلمه کمباین که همان فارسی شده ی کلمه انگلیسیCombineاست، در اصل به معنی ترکیب می باشد. در ماشین های کشاورزی اصولاً به وسیله ای کمباین گفته می شود که چند کار را به صورت ترکیبی و همزمان ( در عرض هم یا در طول هم ) انجام دهد. ماشین های کمباین در دو گروه ماشین های کاشت و ماشین های برداشت به چشم می خورند و اساساً با افزودن اسمی به آن، موضوع فعالیت آن مجموعه ترکیبی مشخص می شود. از جمله این کمباین ها می توان به کمبینات ( ماشین کاشت ) و کمباین هاروستر ( ماشین برداشت ) اشاره کرد.
کمباین های امروزی ماشین هایی هستند که در شرایط مختلف محصول و مزرعه،به منظور برداشت،کوبیدن،جدا کردن و تمیز کردن دانه ها به کار برده میشوند.گر چه بسیاری از مردم ظاهر کمباین را می شناسند، اما تعداد معدودی با طرز کار این ماشین آشنا هستند.
تاریخچه کمباین:
اولین ابزاری که توسط انسان برای درو کردن مورد استفاده قرار گرفته داس بوده است.مکانیزه کردن برداشت غلات از آرزو های دیرینه کشاورزان بوده است.
درو کردن با داسبعد از اختراع کوبنده ای به نام گراندهاگ خاتمه یافت. پس از آن در سال ۱۸۳۰ میلادی دروگری به نام مک کارمیک ساخته شدکه عمل برش و جمع آوری محصول به کمک آن مکانیزه شد.در این سال ها محصول درو شده توسط ماشین دستی مک کارمیک به خرمن جاه منتقل و در آنجا توسط خرمن کوب گراندترشر کوبیده می شد.در سالهای ۱۹۰۰ تا ۱۹۳۵ میلادی انواع دروگر های کششی و خودگردان و همچنین کمباین های کششی که توسط تراکتور کشیده می شدند، ساخته شدند. اولین کمباین های خودگردان بین سال های ۱۹۵۰ تا ۱۹۷۰ میلادی تولید و بعد از آن اولین کمباین مدرن روتاری در سال ۱۹۵۰ میلادی در کشور آمریکا ساخته شد.
کمباین های جدید در اندازههای گوناگون و متعددی وجود دارند. تکنولوژی جدید، ماشینی عرضه کرده است که بسیار انعطاف پذیر باشد، یعنی کمباینی که می تواند بسیار از انواع محصولات با شرایط متفاوت را در شرایط مختلف مزرعه برداشت کند.
انواع کمباین ها
انواع مختلف کمباین به سه دسته ذیل تقسیم بندی می شوند.
⦁ کمباینی که نیروی محرکه خود را از تراکتور می گیرد (کمباین کششی بدون موتور)
⦁ کمباینی که دارای موتور محرک جداگانه ای بوده و توسط تراکتور کشیده می شود(کمباین کششی با موتور)
⦁ کمباینی که بدون استفاده از تراکتور تمام نیروهای لازم برای کار را،خود تأمین می کند(کمباین خودرو)
⦁ کمباین های کششی (بدون موتور یا با موتور):
کمباین های کششی که توسط تراکتور کشیده می شوند در دو اندازه ساخته شده اند. کمباین های کوچک که به وسیله محور توان دهی، کار درو و برداشت را انجام می دهند. کمباین های کششی بزرگ که به وسیله یک موتور کمکی که بر روی کمباین نصب می شود تمام قسمتهای متحرک آن به حرکت در می آیند. سکوی برش کمباین های کششی معمولاً سمت راست یا چپ واحد های کوبنده و جدا کننده می باشد. در صورتی که سکوی کمباین های خودرو بیشتر در وسط قرار گرفته است.
 

جهت ثبت نام در دوره آموزشی ماشین آلات کشاورزی بر روی تصویر فوق کلیک نمایید

دوره غیر حضوری است و محتوای الکترونیکی در قالب CD یا DVD به آدرستان ارسال می گردد

پس از پایان گواهی و مدرک معتبر دوره آموزشی  ماشین آلات کشاورزی با قابلیت ترجمه رسمی دریافت می نمایید

مشاوره رایگان: ۰۲۱۲۸۴۲۸۴ و ۰۹۱۳۰۰۰۱۶۸۸ و ۰۹۳۳۰۰۲۲۲۸۴ و ۰۹۳۳۰۰۳۳۲۸۴ و ۰۹۳۳۰۰۸۸۲۸۴ و ۰۹۳۳۰۰۹۹۲۸۴

⦁ کمباین های خودرو:
متداول ترین نوع کمباین های امروزی هستند.کمباین خودرو واحدی کامل هستند که توسط نیروی موتور خود تمامی اعمال را بدون نیاز به نیروی خارجی انجام میدهند.موتور پر قدرت آن می تواند قدرت زیادی برای راندن ماشین در ناهموارترین مزارع به وجود آورده، قدرت مورد نیاز دستگاه های خود را تأمین کند و محصولات را با عملکرد بسیار زیاد برداشت نماید.این نوع کمباین دارای سیستم برش عرضی است که عرض برش آن از۷ تا ۲۲ فوت تغییر می کند (از ۱۳/۲ تا ۷۰/۶ متر) وبیشتر در مزارع وسیع غلات مورد استفاده قرار می گیرد.
در ایران کمباینهای خودرو با عرض برش ۲۷/۴ و ۱۸/۵متر رایج تر است.
کمباین های خودرو بر اساس محل استفاده به دو دسته کمباین های دشت و کمباین های تپه تقسیم بندی می شوند.
الف- کمباین دشت
کمباین های دشت که مخصوص زمین های مسطح ساخته می شوند، در زمینهای شیب دار به علت ثابت بودن اکسلشان فاقد کارآیی لازم اند. زمانی که این کمباین در زمین های ناهموار و شیب دار کار می کند، واحدهای جدا کننده و تمیز کننده نیز با شیب زمین کج می شوند.گرچه واحد های تمیز کننده و جدا کننده تا حدودی می توانند در شیب به کار عادی خود ادامه دهند،اما در صورتی که کمباین بیش از حد کج شود، محصول برداشت شده، در سمتی از کمباین که پایین تر قرار گرفته است، جمع می گردد.این وضعیت باعث کاهش کیفیت عمل جدا کردن و تمیز کردن محصول می شود.
ب- کمباین تپه
کمباین های تپه به وسیله اکسل لولایی حمایت میشود، طوری که در زمان کار در تپه ها با تغییر شیب زمین، شیب کمباین نیز تنظیم می گردد(دارای سیستم های تراز برقی وهیدرولیکی است). واحد های کوبنده، جدا کننده و تمیز کننده به طور خودکار در شیب های تا ۴۵ درصد تراز می شود. با تراز نگه داشتن واحدهای کوبنده، جدا کننده و تمیز کننده، عمل جدا کردن و تمیز کردن با حداکثر بازدهی انجام می گیرد، زیرا مواد به طور یکنواخت در قسمت های یاد شده پخش می شود.
بخش دوم: نحوه کارکرد کمباین
ساختمان کلی کمباین خودرو
هدف اصلی استفاده از کمباین ، به دست آوردن دانه از محصول ، با حداقل دانه های صدمه دیده و حداقل تلفات است.تمام کمباین ها از۵واحد اصلی زیر تشکیل شده ه اند:
⦁ واحد جمع آوری و برش شاملاره (تیغههاوانگشتیها)، چرخ فلک
⦁ واحد تغذیهشامل هلیس و بالابرنده
⦁ واحدکوبندهشامل: استوانه کوبنده و ضد کوبنده (به انضمام خوراک دهنده های استوانه کوبنده و کلش کشها).
⦁ واحد تمیز کنندهشامل : کلشکشها، غربالها ، پنکه ، الواتورها و هلیسهای مربوطه و در بعضی از انواع کمباین استوانه سوار کننده دانه
⦁ واحد انتقال دانه
که هر کدام از این اعمال توسط واحد های جداگانه و با مکانیزم های متفاوت انجام می گیرد.
نگاه اجمالی به نحوهی کار کمباین:
در ابتداچرخ و فلک(Reel) با چرخش خود محصول ایستاده را به طرف کمباین می کشاندوساقه گیاه را خم کرده و ساقه گیاه را جلوی میز برش قرار می دهد،سپس شانه برش (Cutter Bar)ساقه محصول را می برد.هلیس(Auger) یا مارپیچ و انگشتی های آنمحصول بریده شده را در بر گرفته و به بالا برنده و هدایت کننده می فرستد. محصول از آخرین هدایت کننده به استوانه دندانه دار می رسد. این استوانه عمل یکنواختی محصول را انجام می دهد. پس از آن محصول یکنواخت شده به کوبنده می رسد. کوبنده با عمل خود دانه هارا از خوشه خارج می کند به طوری که فقط دانه ها از خوشه خارج می شود. استوانه، حاصل کوبیده شده دانه و کاه را به روی صفحه تکان دهنده ریخته و اولین عمل جدایی کاه و دانه در این نقطه انجام می شود. یک عضو مانعی برای دانه هائی که به عقب پرتاب می شود،ایجاد میکند. سپس اولین عمل تمیز شدن به وسیله وزن مخصوص دانه ها صورت می گیرد.کاه و بقایای سبک محصول به کمک جریان باد ایجاد شده توسط باد بزن به خارج پرتاب می گردد. صفحه مشبک دومین عمل تمیز کردن را بر حسب اندازه دانه ها انجام می دهد. دانه های تمیز شده به طرف پیچ بدون انتها حرکت کرده تا به بالا برنده و پره ها برسد و به انبار یا مخزن منتقل شود. سنبله هائی که خوب کوبیده نشده به وسیله پیچ دیگری و به کمک بالابرنده مجدداً برای کوبیده شده به واحد کوبنده فرستاده می شود و بعد از کوبش و طی کردن مسیر فوق این دانه ها نیز به مخزن منتقل می شوند. اکنون که با طرز کار کلی کمباین آشنا شدیم به بررسی کامل اجزا آن می پردازیم.
⦁ واحد جمع آوری و برش (Gathering and Cutting Unit)
این عمل توسط هد کمباین انجام مى شود که ویژگیهاى هد غلات کمباین عبارتند از:
۱-۱-.پروانه هد (شانه) که از نوع هیدرو استاتیک(Hydrostatic Reel Drive) می باشد و مجهز به چنگکهاى فنرىاست. وجود این چنگکها از سه نظـر مهم میباشد:
الف- در محصولات خوابیده بهتر عمل میکند.
ب -در کاهش ضایعات برداشت به علت کاهش اثرات ضربه به خوشه ها نقش اساسى دارد.
ج – در محل انتقال خوشه هاى بریده شده به سمت مارپیچ و همچنین با عمل پاک کننده روى تیغه ها نقش اساسى در انتقال و کاهش ضایعات هد دارند.
اجزا هد کمباین:
چرخ فلک (Reel):
چرخ فلک در ضمن گردش دو کار انجام می دهد: یکی هدایت محصول به مقابل دستگاه برش در حالیکه محصول کاملا به حالت سر پا و عمودی باشد و دیگری اینکه در صورت سرپا نبودن و یا احتمالا قرار گرفتن محصول بطور افقی و خوابیده در سطح مزرعه ، کار چرخ فلک بلند کردن و کشیدن آن بسوی اره خواهد بود تا اینکه به آسانی درو شود . اینکار بوسیله چنگالیهای فنری انجام می گیرد. عموما چرخ فلکهای بلند کننده، چنگال دار بوده و می توان متناسب با درجه خوابیدگی محصول آن را تنظیم نمود یعنی زاویه تمایل این چنگالهای فلزی را تغییر داد . چرخ فلک معمولی ( بات دار یا پارو دار) بیشتر در مزارعی که محصول به حالت سر پا قرار دارد بکار می رود و درآن دندانه ای وجود ندارد.
برای اینکه چرخ فلک بتواند در کلیه شرایط کار خود را انجام دهد بایستی آنرا تنظیم نمود. مثلا چرخ فلک نباید به محصول ضربه اضافی وارد کندتا باعث ریزش دانه ها گردد . این حالت موقعی پیش می آیدکه سرعت دورانی چرخ فلک خیلی زیاد باشد. از طرف دیگر در صورت کم بودن این سرعت محصول درو شده به جلو خم می شود و روی زمین می ریزد.
سرعت دورانی چرخ فلک با بکاربردن چرخ دنده هایی به اندازه های مختلف تنظیم میگردد.
همچنین می توان این چرخ رادر حین کار به بالا و پایین یا جلو و عقب تغییر مکان داد که تنظیم نخست بستگی به ارتفاع محصول دارد یعنی چرخ فلک باید بنحوی تغییر مکان داده شود که بسته به محل قرار گرفتن اره در ضمن کار به ۱۰ سانتیمتری زیر خوشه ها اصابت کند.بنابراین محل ارتفاع این چرخ بستگی به ارتفاع محصول خواهد داشت.
انگشتیها و تیغه هاى برش:
انگشتی ها از نوع دو شاخ و فولادى هستند و صفحات نگهدارنده تیغه از فولاد فورج شده بوده که مانع از لرزش بیش از حد تیغه ها مى شود که وجود این سیستم باعث میشود تا تیغه ها در وضعیت بسیار مناسبى نسبت به انگشتیها قرار گیرد که این عمل باعث مى شود:
الف – تکان شدید بر بوته هاى در حال برش وارد نیاید.
ب-از فرسودگى بیش از حد تیغه ها جلوگیرى مى شود.
مکانیسم حرکت تیغه هاى برش:
براى ایجاد حرکت رفت و برگشت تیغه ها در کمباینهاى موجود یکى از روشهاى ذیل به کار میرود :
الف – چرخ لنگ و میل رابط.
ب – جعبه نوسان کننده (گیربکس).
وجود این نوع نوسان کننده که ۸۰۰ الى ۱۱۰۰ ضربه رفت و برگشتى دارد باعث ظرفیت بالاى سیستم برش محصول درکمباین شده است.
به عبارتی دیگر این قسمت در کمباین نظیر سیستم برش در ماشین درو کن خود افکن شامل تیغه ها و انگشتیها می باشد که در آن انگشتیها ثابت و تیغه ها حرکت رفت و برگشتی دارند . این متد برش از سالها قبل معمول بوده و هنوز هم به طور اطمینان بخشی از آن در ماشینهای برداشت استفاده می شود. سرعت حرکت اره در کمباین کمتر از سایر ماشینهای برداشت می باشدزیرا برش غلات خیلی آسان تر انجام می گیرد تا علوفه سبز. بعلاوه طبیعی است که در ماشینهای درو غلات لبه تیغه ها بایستی مضرس و در علفبرها صاف و بدون دندانه باشد با این حال در موارد استثنائی لازم می شود که از کمباینهای با تیغه صاف استفاده کنیم و آن موقعی است که محصول نارس و بیشتر آن سبز باشد . یا اینکه در داخل محصول گیاهان سبزی موجود باشد ولی باید ازدرو محصولی که کاملاً‌ نرسیده است خودداری شود.
سکوى برش یا شاسى اصلى هد:
وجود برآمدگى (پشت ماهى) بعد از انگشتیها باعث شده است که:
الف – مانعى براى جلوگیرى از حرکت خاک، سنگریزه و کلوخ به سمت مارپیچ تغذیه شود.
ب – مانع ریزش و برگشت خوشه هاى بریده شده در اثر تکانهاى شدید حین برداشت مى شود.
ج – تغذیه مارپیچ در اثر گودى ایجاد شده بسیار سریعتر انجام میشود.
مارپیچ یا حلزونى هد (Auger)
هلیس محصول درو شده را جمع آوری کرده و به بالابرنده ها تحویل می دهد تا از آنجا به قسمتهای کوبنده و پاک کننده انتقال یابد.
برای انتقال محصول درو شده به قسمت کوبنده می توان از هلیسهای میله دار و یا الواتور های زنجیری ویا از غلتکهاییبا پوشش کرباسی استفاده کرد ولی در کمباینها منحصرا از روش اول و دوم استفاده می شود.هلیس ، سیلندر دواری است که روی آن قسمت پیچی شکل مخصوصی (پیچ ارشمیدس) تعبیه شده است کهاین پیچ قادر خواهد بود محصول را از دوطرف سیلندر به وسط آن هدایت کند . در وسط ، میله هایی وجود دارند که محصول را به بالا برنده تحویل می دهد. معمولا هلیس طوری تنظیم می شود که فاصله آن با کف شاسیبه اندازه ای باشد که در موقع دوران با اشکالی روبرو نگردد.برای محافظت هلیس از برخورد با موانع. کلاچ لغزنده ای در مسیر نیرو نصب شده است که گردش رادر صورت برخورد با موانع یا سنگ قطع می کند.
فاصله بین تیغه درو و مارپیچ:
فاصله بین تیغه درو و مارپیچ انتقال دهنده در برداشت محصول اهمیت فراوان دارد. فاصله ۶۲۰ میلیمتر در شرایطى که محصول به سمت تیغه خوابیده است مانع از کشیده شدن محصول توسط مارپیچ قبل از دروى آن مى شود و نتیجتاً گیاه از زمین کنده نمی شود و ریشه و خاک به داخل کمباین انتقال نمی یابد.
⦁ .واحد تغذیه و ⦁ انتقال محصول به کوبنده (کلش کش یا محفظه تغذیه (Feeder house):
هدف از تعبیه این قسمت هدایت یکنواخت محصول از بالا برنده بسوی استوانه کوبنده می باشد . کار این قسمت نسبتا مهم بوده و در سرویس کمباین بایستی به آن توجه نمود . این سرویس و تنظیم شامل میزان کشش زنجیر و تراز بودن عرضی آن در حالت شناور می باشد.
۳ . واحد کوبنده(Threshing Unit)
کوبیدن به مفهوم خارج ساختن دانه از خوشه یا سنبله، جدا کردن دانه از چوب بلال و … میباشد.این قسمت به عنوان قلب کمباین بر نحوه عملکرد کمباین (کمى و کیفى) تاثیر بسزایى دارد.
اجزا واحد کوبنده:
⦁ استوانه کوبنده (Cylinder) که شامل برامدگی هایی است که حین کار با محصول برخورد می کند.
⦁ ضد کوبنده (Concave) که قطعه ای است نیمه استوانه و سوراخدار که محصول در بین استوانه کوبنده و ضد کوبنده قرار گرفته و دانه از هم جدا شده و دانه و ساقه های کوچک از سوراخ ضد کوبنده به واحد تمیز کننده هدایت می شود
طرز کار واحد کوبنده:
کاه ودانه از خوراک دهنده به طرف سیستم کوبنده هدایت شده و در آنجا از یکدیگر جدا می شوند عمل کوبیدن توسط استوانه ای دوار و زائده دار که سطح جانبی آن بطریق مخصوص مضرس شده است و در مقابل قسمت مقعری بنام ضد کوبنده گردش می کند انجام می گیرد.
عموما در سطح جانبی استوانه کوبنده باتهای مضرس در جهت طول قرار دارند . در سطح داخلی ضد کوبنده نیز این باتهای مضرس وجود دارد. خوشه ها ضمن عبور از بین این دو قسمت خردشده ، کاه و دانه از هم جدا می شوند . در این حال قسمت اعظم دانه ها از شبکه های موجود در ضد کوبنده عبور کرده و روی صفحه ای بنام سینی دانه می ریزند.
استوانه کوبنده عموما دارای ۶ تا ۸ میله تخت آجدار بوده که با ترتیب معینی سطح آنها مضرس شده است به طوریکه جهت این آجها در دو میله مجاور عکس یکدیگر می باشد که در بعضی از کمباینها به جای آنها کوبنده و ضد کوبنده می توانند در سطح جانبی خود دندانه هائی داشته باشند . در این سیستم کاه و کلش بیش از حد معمول شکسته می شوند . جنس این دندانه ها ممکن است چدنی یا پلاستیکی باشد . این نوع کوبنده برای برداشت شلتوک مناسب تر است و از شکسته شدن دانه های برنج داخل شلتوک جلوگیری می کند.
انواع کوبنده ها در کمباین
کوبنده قلب یک کمباین است.محصول پس از درو توسط نقاله تغذیه در اخیار کوبنده قرار می گیرد که عمل کوبیدن محصول را انجام می دهد.کوبیدن اصولا تحت تاثیر دو عامل ضربه و مالش صورت می گیرد. عمل کوبیدن توسط استوانه کوبنده در برابر صفحه مشبکی به نام ضد کوبنده انجام می شود.معمولا تمام محصول در دستگاه کوبنده ، کوبیده می شود و ۶۰ تا ۹۰ درصد دانه ها در این قسمت جدا می شوند.دستگاه های مختلف کوبنده عبارتند از:
⦁ کوبنده های معمولی
⦁ کوبنده های مرکب
⦁ کوبنده های APS
کوبنده های معمولی:بسته به طرح کوبنده و ضد کوبنده تقسیم بندی می شوند،این نوع کوبنده ها در انواع زیر موجودند:
⦁ کوبنده سوهانی
⦁ کوبنده انگشتی دار
⦁ کوبنده نبشی دار
⦁ کوبنده تیغه ای
کوبنده سوهانی:متداول ترین نوع کوبنده می باشد.اجزای تشکیل دهنده این دستگاه عبارت اند از:
⦁ تسمه های سوهانی
⦁ بشقاب ها
⦁ حامل یا شفت محرک
⦁ ضد کوبنده.
تسمه های سوهانی به محیط خارجی بشقاب ها پیچ شده اند و بشقاب ها بر روی یک محور محرک سوار می شوند.ضد کوبنده شامل تسمه های موازی است  که توسط تسمه های انحنا دار کناری و میانی کنار هم نگه داشته می شوند.انحنای ضد کوبنده و محیط خارجی کوبنده با هم مطابقت دارند.شیار های تسمه های مجاور در خلاف جهت هم می باشد.عمل کوبیدن در اثر دو عامل ضربه و مالش انجام می گیرد.
شبکه های کشویی طرح های جدیدی از ضد کوبنده هستند. این شبکه ها با سوراخ های مختلف ساخته می شوند و بسته به نوع محصول، می توان از شبکه های خاص آن محصول استفاده کرد. نصب و جدا کردن این شبکه ها خیلی سریع است.
کوبنده انگشتی دار: در این کوبنده ها انگشتی های فولادی در یک یا دو ردیف بر روی تسمه های فولادی نصب می گردند و این تسمه ها بر محیط خارجی بشقاب ها پیچ می شوند.بشقاب ها بر روی شفت محرکی که روی دو تا بلبرینگ قرار می گیرد مونتاژمی گردند.ضد کوبنده نیز از نوع انگشتی دار است.وضعیت قرار گیری کوبنده و ضد کوبنده به ترتیبی است که انگشتی ها کوبنده در ضمن چرخش، از وسط انگشتی های ضد کوبنده عبور می کنند و بدین ترتیب ضمن وارد آوردن ضربه های سریع بر روی خوشه ها ، محصول را شانه نیز می کنند.
کوبنده نبشی دار:در این طرح نبشی هایی با الگوی مارپیچی روی بشقاب ها مونتاژ می شوند. شفت محرک ، بشقاب ها را می گرداند. ضد کوبنده نیز دارای تعدادی نبشی است. نبشی های کوبنده و ضد کوبنده هر دو دارای روکش لاستیکی هستند.عمل کوبیدن به آرامی انجام می شود.این طرح برای کوبیدن محصولات ریز دانه ، از قبیل شبدر و یونجه مناسب است.
کوبنده تیغه ای:طرح این کوبنده همانند کوبنده انگشتی دار می باشد با این تفاوت که به جای انگشتی های مخروطی ، تیغه های با مقطع مستطیل (یا هر مقطع دیگر) نصب می شوند.
عامل موثر دیگر در جداسازی موفق دانه نیروی گریز از مرکزی است که بر دانه وارد میشود. در کوبنده هایی که قطر آنها کمتر است، نیروی گریز از مرکز بیشتر است و این اختصاصات ویژه باعث شده که بیش از %۹۰ دانه ها از غلاف آزاد شده و از طریق روزنه های ضدکوبنده از کاه جدا شود. مقدار دانه جداشده در این قسمت بر ظرفیت کلی کمباین تاثیر میگذارد و همچنین موجب کاهش تلفات دانه از طریق کاه پرانها میشود. تلفات کاه پرانها قسمت عمده اى از کل تلفات کمباین بشمار می آید براساس آزمایشهای انجام شده، کاهش جداسازی دانه از منافذ ضدکوبنده به میزان پنج درصد (از ۸۵ به ۷۵ درصد) بار دانه کاه پرانها را تا دو برابر افزایش می دهد.
کوبنده های APS در کمباین
تئوری کاربرد طرح APS این است که هر چه محصول با شتاب بیشتری به طرف کوبنده اصلی جریان یابد ،بازده جداسازی در کوبنده افزایش می یابد.اجزای تشکیل دهنده این کوبنده با توجه به شکل عبارت اند از:
⦁ شتاب دهنده
⦁ کوبنده اصلی
⦁ کلش کش
⦁ و ضدکوبنده
شتاب دهنده شامل دندانه هایی است که بر روی آن با الگوی مارپیچی قرار گرفته اند.این استوانه (شتاب دهنده) سه وظیفه اصلی بر عهده دارد ، ۱٫گرفتن محصول از نقاله تغذیه ، ۲٫دادن شتاب بیشتر به محصول ،۳٫پخش یکنواخت محصول جلوی کوبنده اصلی.انحناهای ضد کوبنده متناسب با قطرهای شتاب دهنده و کوبنده اصلی است.در این کوبنده ها ، یک مرحله از جداسازی دانه در ضد کوبنده ی شتاب دهنده انجام می شود.
کوبنده های جریان محوری در کمباین
در کمباین های دارای کوبنده دوار یا جریان محوری (مرکب) ،روی گردنده ها به شکل مارپیچی ساخته می شود تا محصول را به خوبی از نقاله تغذیه بگیرد و به کوبنده برساند. دو گروه تسمه های سوهانی به فاصله ۱۸۰ درجه از یکدیگر روی محیط خارجی هر گردنده نصب شده اند و باعث می شوند تا مواد به شکل دورانی و مارپیچی از روی ضد کوبنده حرکت کنند .تا ۹۰ درصد از دانه ها در این قسمت از کاه جدا می شوند. واژه دوار از آن جهت به این کمباین ها اطلاق شده که عمل جدا کردن در آن ها با گردش استوانه گردنده (کوبنده) انجام می شود نه با حرکت رفت و برگشتی کاه برها یعنی عمل کوبیدن و جدا کرد و انتقال تواما انجام می گیرد ، واژه جریان محوری برای این کمباین ها به این دلیل به کار می رود که محور استوانه در راستای پیشروی کمباین است نه عمود بر آن{البته نوع جریان عرضی این نوع کوبنده ها هم موجود است} کمباین های دوار ممکن است دارای یک گردنده  یا دو گردنده موازی هم باشند که در خلاف جهت هم گردش می کنند.
در کمباین های دوار ، محصول بیش از یک بار از بین کوبنده و ضد کوبنده عبور می کند در نتیجه فاصله بین کوبنده و ضد کوبنده برای محصولات مشابه و در شرایط یکسان تا حدودی بیشتر از فاصله بین کوبنده وضد کوبنده متداول است.
نقاله تغذیه محصول را به دستگاه کوبنده تحویل می دهد در حالی که کوبنده می چرخد محصول با تسمه های سوهانی در حال چرخش برخورد می کند و ضربه وارده باعث جدا شده دانه از ساقه ، چوب بلال یا غلاف می شود. با عبور محصول از بین کوبنده و ضد کوبنده ، کوبیدگی بیشتر از طریق عمل مالش حاصل میشود.
مواد حدوداً ۳ بار از روی ضد کوبنده عبور می کنند . محصول در کوبنده کوبیده می شود و بدون وقفه به قسمت جدا کننده می رسد. در این محل پره های به شکل مارپیچ با گام بیشتر روی گردنده (کوبنده) سوار می شوند تا در انتقال محصول به طرف عقب گردنده مفید واقع شوند. در زیر گردنده ضد گردنده ( ضد کوبنده) قرار می گیرد.اندازه سوراخ های شبکه کوبنده نسبت به  سوراخ های جداکننده ریز تر است.
تنظیم سیستم کوبنده :
در تمام انواع کمباینها امکان تغییر دادن سرعت دورانی استوانه کوبنده وجود دارد و همچنین می توان محل قرار گرفتن این استوانه رانسبت به ضد کوبنده تغییر داد . این دو تنظیم، سرعت کوبیده شدن محصول را تغییر می دهند . چون محصولات مختلف بایستیدر درجات گوناگون کوبیده شوند . لذا تنظیم سرعت دورانی و محل استوانه کوبنده نسبت به ضد کوبنده بسیار ضروری است . هرچه این سرعت بیشتر باشد به همان اندازه خوشهها بهتر خرد می شوند تا حدی که بسیار ضروری است وهرچه این سرعت بیشتر باشد به همان اندازه کوبیده شدن محصول را می توان با زیاد کردن فاصله بین کوبنده و ضد کوبنده کاهش داد . کارخانجات سازنده کمباین معمولا سرعت دورانی استوانه کوبنده را با دور در دقیقه معین می کنند ولی آنچه بیشتر بایستی مورد توجه قرارگیرد سرعت محیطی استوانه مزبور می باشد زیرا در این صورت سرعت استوانه مربوط به یک نوع دیگرو در صورت تساوی دور در دقیقه یکسان نخواهد بود . این موضوع خاطرنشان می کند که ابعاد استوانه کوبنده در انواع مختلف کمباین یکی نیست. استوانه با قطر کوچک سرعت دورانی به حسب دور در دقیقه بیشتر از استوانه با قطر بزرگتر دارد در حالیکه ممکن است سرعت محیطی آنها یکسان باشد.
به تجربه ثابت شده است که دانه های درشت را با سرعت دورانی کم استوانه کوبنده بخوبی می توان از خوشه جدا کرد در صورتیکه برای جدا کردن خوشه های دانه ریزبه سرعت زیادتر استوانه احتیاج است . یکی از طرق تغییرسرعت استوانه کوبنده عوض کردن چرخ زنجیرخوری است که به شافت آن متصل می شود. ولی اخیراً بیشتر به استفاده پولیهای تغییر دهنده سرعت (شکل ۳) تمایل نشان می دهند. البته تنظیم سرعت دورانی استوانه مزبور بسیار مهم است زیرا همراه با آن سرعت عمل سایر قسمتها را نیز باید تنظیم نمود.
درشکل (۳) طرز کار پولیهای تغییر دهنده سرعت نشان داده شده است .‌برای تنظیم فاصله دو قسمت پولیها در مجاورت یکی از آنها یک چرخ دستی قرار داده شده که با چرخاندن آن می توان فاصله دو قسمت آنرا کم یا زیاد کرد. مثلاً اگر این فاصله در پولی اول کم شود تسمه ( شکل ۳ ) دور آن بالا آمده تا آن جایی که به عرض معیین دور پولی را احاطه کند. در همین موقع تسمه پولی دوم با فشار فنر پشت آن پایین خواهد افتاد. اثر این حالت تغییر سرعت بین آن دو خواهد بود. این تغییر مسلماً بستگی به میزان چرخش چرخ دستی در مجاورت پولی دارد. بنابراین اگر پولی دوم توسط موتور بگردش درآید. پولی اول، شافت محرک استوانه کوبنده را به گردش در خواهد آورد و بدین ترتیب با روش ساده ای قادر به تغییر سرعت دورانی استوانه خواهیم بود.
فاصله بین کوبنده ها نیز قابل تنظیم است. قاعدتاً این فاصله در محل ورود محصول بایستی بیش از محل خروج کاه و کلش باشد ( عقب استوانه کوبنده ) و عموماً فاصله کوبنده و ضد کوبنده هنگام کوبیدن محصول غلات دانه درشت باید بیشتر باشد در صورتیکه محصولات دانه ریز به فاصله کمتری احتیاج است . در کاتالوگ کمباینها جداولی تنظیم شده که درآنها سرعت های مختلف دورانی استوانه کوبنده به حسب این فاصله مشخص شده است. البته این ارقام تقریبی بوده و شرایط مختلف موجود در محصول نیز به سهولت کوبیده شده آن بستگی دارد. مثلاً در بعضی از واریته ها ممکن است دانه ها آسانتر از خوشه و پوسته جدا شوند. رطوبت موجود درمحصول نیز در اینجا در اکثر این شرایط موثر خواهد بود بطور کلی برای کاهش زیانهای وارده به دانه ها در موقع کوبیدن غلات بهتر است که سرعت دورانی استوانه کوبنده درحداقل و فاصله کوبنده و ضد کوبنده در حداکثر خود باشد.
جدول ذیل از کاتالوگ کاربری کمباین مدل جاندیر استخراج شده است .
این جدول سرعت استوانه کوبنده (بر حسب دور در دقیقه ) و فاصله کوبنده و ضد کوبنده را (بر حسب میلیمتر) نشان می دهد.‌ یازده نوع محصولی که در این جدول ذکر شده با تمام انواع کمباینها قابل برداشت می باشند.
سرعت دورانی استوانه کوبنده (بر حسب دور در دقیقه) فاصله بین کوبنده و ضد کوبنده در جلو وعقب بر حسب میلیمتر نوع محصول
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 14 و ۷ گندم
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 17 و ۹ چاودار
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 11 و ۵ جو
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 14 و ۷ جو دوسر
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 20 و ۱۱ کلالم روغنی
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 17 و ۹ خردل
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 17و۹ بذرک
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 9 و۴ شبدر قرمز
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 9 و۴ شبدر سفید
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 9 و۴ علوفه دانه ای
۹۰۰-۱۱۰۰ R.P.M 26 و۱۵ لوبیا
۲-۲ . ضدکوبنده :
یکى از عواملى که در جداسازی موفق دانه ها دخالت دارد زاویه پیچش ضد کوبنده می باشد.
⦁ واحد تمیز کننده:
خوراک دهنده به کلشکشها :این قسمت بلافاصله پس از کوبنده و ضد کوبنده قرارداد و کار آن هدایت و پخش نمودن کاه و کلش روی ناودانها ( کلش کشها ) می باشد.
سیستم پاک کننده :‌WALKERS
پس از خرد شدن خوشه ها توسط سیستم کوبنده کلشی از قسمت عقب استوانه بوسیله خوراک دهنده ای به طور منظم روی ناودانهای کلش کش پخش میگرددو سپس از قسمت عقب کمباین روی زمین می ریزد.
حرکت کلش کشها توسط نیرویی که از میل لنگ کمباین می گیرد تأمین می شود بطوریکه شبیه به یک تکان دهنده، هم کلش را به خارج هدایت می نماید و هم دانه های موجود را از لابلای مجاری موجود در ناودانها به پایین و روی صفحه شیب داری که به سینی دانه منتهی می شود می ریزد.
محل قرار گرفتن ناودانهای کلش کش نباید هرگز تغییر کند و رعایت این موضوع در موقع سرویس و تعمیرات
این قسمت الزامی است.
۱- سینی دانه The Grain pan
دانه هائی که از خوشه و توسط سیستم کوبنده جدا شده پس از عبور از شبکه های کف ضد کوبنده و نیزدانههایی که همراه با کاه روی ناودانها ریخته و در آنجا از کلش جدا شده اند کلاً روی قسمتی موسوم به سینی دانه واقع در زیر ضد کوبنده می ریزند. این سینی تمام عرض سیستم پاک کننده را اشغال کرده و حرکتی جنبشی به طرف عقب دستگاه دارد. دانه هائی که روی سینی مزبور می ریزند معمولاً دارای اضافاتی از قبیل مقدار زیادی کاه دانه، بذر علفهای هرز وکاه های ریز بوده که بایستی در سیستم پاک کننده (غربالها ) از دانه جدا شوند .‌ برای جدا کردن این اضافات پروانه ای جریان هوا را بشدت از پایین به بالا لابلای شبکه های غربالها عبور داده و آنها را در دو مرحله از دانه جدا می کند.
۲- غربالها(The Sieves)
برای جدا کردن دانه ها از اضافات دو عدد غربال در زیر سینی دانه تعبیه شده است. غربالها دارای حرکت جنبشی به طرف عقب دستگاه بوده وجریان هوای نسبتاً شدیدی که از پروانه باد تولید می شود از لابلای مجاری آنها عبور می کند. غربال بالائی مخصوص جدا کردن دانه کاه های ریز و کاههای درشت تر می باشد و ساختمان آن طوری است که می توان قطر شبکه های آنرا در مواقع ضروری تغییر داد دانه ها در ضمن عبور از این غربال قسمت اعظم اضافات خود را از دست می دهند. اگر سوراخهای غربال بالائی خیلی ریز باشند تمام دانه ها از آنها عبور نمیکند ومقداری از دانه ها همراه با کاه از کمباین خارج شده و روی زمین می ریزد. از طرف دیگر درصورت زیاد بودن قطر این شبکه ها ( بیش از حد لزوم ) مقدار زیادی کاه و کزل از این غربال عبور خواهد کرد.
غربال دانه یا الک(Grain Sieve)
غربال دوم مخصوص عبور دانه های پاک شده است و دارای سوراخهایی متناسب با قطر دانه ها و غیر قابل تنظیم می باشد. معذالک همیشه نوع آن ثابت نبوده و برحسب اندازه قطر دانه ها در محصولات مختلف می توان آنرا تعویض کرد. غربال مزبور تقریباً دانه ها را از مواد خارجی و کاه های ریز جدا می کند.
غربال دوم یا غربال دانه بایستی فقط دانه ها را از خود عبور دهد در این صورت دانه ها پس از عبور بسوی هلیس دانه هدایت شده و از آنجا با بالا برنده دانه به داخل انبارمی ریزد.‌خوشه هایی که خوب خرد نشده اند (کزلها ) از این غربال عبور نکرده و با حرکت جنبشی آن به محلی که از آنجا بایستی دوباره به سیستم کوبنده برگردند هدایت می گردند.
انواع غربال و جداکننده در کمباین:
همانگونه که قبلا نیز عنوان شد ، ۶۰ تا ۹۰ درصد دانه ها در کوبنده جدا می شود . بقیه جداسازی باید در غربال ها انجام شود. به طور کلی غربال ها در انواع زیر موجودند:
⦁ نوسان کننده
⦁ دوار
⦁ CS
⦁ RT
⦁ RP
⦁ TF
در ادامه به شرح هر یک از موارد فوق خواهیم پرداخت. غربال نوسان کننده: مخلوط کاه و دانه پس از خروج از کوبنده ، به وسیله کلش کش روی این غربال ها می ریزد . پره های کند کننده از شتاب محصول می کاهند و به محصول اجازه می دهند در ابتدای غربال قرار گیرند و بدین ترتیب از بیشترین سطح غربال ها استفاده می شود. غربال های نوسان کننده بر دو نوع اند ، یک تکه و چند تکه ،نوع یک تکه در تمام عرض قسمت جداکننده قرار می گیرد و به طریقی قرار می گیرد که به صورت یک واحد به جلو و عقب نوسان می کند. در گذشته از این غربال ها در کمباین های دنباله بند کوچک استفاده می شد ، اما امروزه در مدل های جدید به ندرت استفاده می شود.
غربال های چند تکه عمل تکان دادن و بردن مواد را نسبت به انواع یک تکه به خوبی انجام می دهند. این غربال ها از ترکیب ۳ تا ۶ تکه در کنار هم به وجود می آیندمجموعه ای از این تکه ها معمولا به دو میل لنگ در جلو وعقب متصل هستند. سرعت دوران و میزان لنگی این میل لنگ ها از فاکتورهای تعیین کننده در جداسازی هستند. در موقع مونتاژ تمام تکه ها دارای شیب رو به بالا و عقب کمباین هستند. لبه هاب دندانه دار و اره ای شکل که در امتداد هر سمت از تکه ها قرار گرفته اند، به تکان خوردن کاه در حال حرکت ، کمک می کنند. غربال ها دارای سوراخ هایی با اشکال و اندازه های مختلف هستند تا ضمن اینکه به دانه های آزاد شده ،خرده کاه ،مواد کوبیده نشده، و مواد خارجی ریز اجازه فرو افتادن می دهند ، مانع عبور کلش و آشغال می شوند. اکثر مواد در  یک سوم اول غربال جدا می شوند. بنابراین از این ناحیه باید حداکثر استفاده را به عمل آوریم. از این موضوع نتیجه می شود که بازده غربال های عریض ، با مساحت برابر، بیشتر از غربال های طویل است. به منظور به هم زدن بهتر کلش بر روی غربال و در نتیجه جداسازی بهتر از مکانیزم های مختلفی استفاده می شود. چنگک دورانی نشان داده شده در شکل یکی از این مکانیزم هاست.
جداکننده دوار:این غربال در بخش کوبنده ها تحت عنوان کوبنده های مرکب (جریان محوری)شرح داده شدند.
همان طور که گفته شد واحد تمیز کننده مرحله نهایی جا کردن دانه از بقایا یعنی خرده کاه و کزل می باشد. که شامل قطعات و اندام های زیر بود:
الف) الک رویی : شبیه الک رویی است و همراه آن ولی در جهت مخالف، حرکت رفت و برگشتی دارد. سوراخ های این الک نیز قابل تنظیم هستند.
ب) بادزن یادمنده : در زیر و کنار الک ها دمنده ای نصب شده است که با وزش باد به زیر الک ها، خرده کاه را جدا کرده و از عقب کمباین بیرون می ریزد. بنابراین اگر به عقب کمباین نگاه کنیم، پس مانده ها از دو قسمت آن بیرون می ریزند. ساقه های خرد شده درشت یا کلش که از روی غربال ها بیرون می ایند و مقدار آن ها زیاد هستند و دوم خرده کاه که ازروی الک ها خارج شده و مقدار آن نسبتاً کم است.
ج) کزل برگردان : ما مسلماً نمی خواهیم که کزل یعنی قطعات نکوبیده حاوی دانه از کمباین خارج شود بلکه باید جمع آوری شده و برای دوباره کوبیدن برگردانده شود. در زیر و پایین قسمت کمباین دو محفظه وجود دارد که در هر یک وسیله ای برای انتقال وجود دارد، یکی از اینها کزل برگردان است که کزل را به کوبنده بر می گرداند.
واحد ذخیره و تخلیه :
دانه های تمیز را باید پس از پایین ریختن از الک ها از مباین گرفته و در وسایل نقلیه همچون تریلر یا کامیون بارگیری نمود تا از مزرعه به سیلو یا بازار فروش برده شوند.
کمباین قدیمی از نوع کیسه ای بودند ولی امروزه بیشتر انباره ای هستند. در نوع قدیمی، محلی برای اتصال ۳ گونی وجود داشت. دانه های تمیز بوجاری یا درجه بندی شده طوری که دانه های سالم در یکی، خرد شده و در دومی و کزل را در سومی بارگیری می شدند. در کمباین انباره ای، محفظه ای در بالای کمباین تعبیه شده است که گنجایش ۷-۱۰۰۰ کیلوگرم دانه را دارد. دانه تمیز با نقاله از پایین کمباین به این مخزن منتقل می شود. پس از پر شدن مخزن، دانه در تریلر یا کامیون تخلیه می گردد.
واحد ذخیره و تخلیه دارای اندام زیر است:
⦁ بالابر دانه تمیز ۲) انباره ۳) لوله تخلیه
الف) بالا بر دانه تمیز: به صورت محفظه ای مکعب مستطیلی و عمودی دیده می شود. نقاله ها از نوع زنجیره ای که پره هایی در فواصل معین روی آن نصب شده اند. پره ها وظیفه انتقال دانه را از واحد تمیز کننده به مخزن به عهده دارند. در بعضی از کمباین ها، این نقاله مارپیچی ( هلیسی) می باشد.
ب) انباره: مخزنی در بالای کمباین است که به شکل خاصی طراحی شده است. معمولاً نقاله هایی درون آن تعبیه شده اند تا بتوانند دانه را برای تخلیه آماده نمایند.
ج) لوله تخلیه : لوله ای نسبتاً طویل است که به طور ثابت یا گردان در پهلوی کمباین نصب می شود.
قسمتهای فرعی کمباین ( قسمتهای افزودنی ) Attachment
ممکن است قسمتهایی اضافی برای استفاده ازکمباین در شرایط و تنوع محصولات به آن افزوده شود . مثلاً بلند کننده خوشه ها،وقتیکهمحصولدراثر عمل ورس یا باد بطریق ناجوری روی زمین خوابیده باشد میتوان با اضافه کردن این قسمت به کمباین خوشه ها را بلند کرده وبه چرخ فلک و از آنجا به سیستم برش تحویل داد. بلند کننده خوشه ها روی پلاتفورم ( سیستم درو کننده ) سوار می شود و در حدود ۳۰-۴۵ سانتیمتری جلوی اره قرار می گیرد.
تقسیم کننده ها :
این قسمت را می توان در دو طرف سیستم برش به منظور هدایت خوشه ها به سمت اره و درعرض کار تعبیه نمود.‌ضمناً از آن می توان برای مشخص کردن راه بعدی کار، عرض کار و بلند کردن خوشه های خوابیده نیز استفاده نمود.
کاه پخش کن :
برای پخش کردن کاه های خارج شده از عقب کمباین در سطح مزرعه می توان این قسمت را در عقب کمباین تعبیه نمود. کاه پخش کن از دیسکهایی افقی و دوار تشکیل شده است که در محل خروج کاه قرار می گیرند.
کاه خرد کن :‌
این قسمت را نیز می توان در محل خروج کاه از کمباین و برای تبدیل آن به قطعات کوچکتری تعبیه نمود.
بسته بند:
می توان کاه خارج شده از کمباین را مستقیماً به داخل دستگاه بسته بند متصل به آن هدایت و از پخش شدن کاه در سطح مزرعه جلوگیری کرد.
جمع کننده ردیف ها :
اگر قبلاً محصول به وسیله ای درو شده باشد در جلوی کمباین می توان قسمتی برای جمع کردن ردیفها و هدایت آنها به داخل دستگاه تعبیه نمود . این قسمت مخصوص کمباینهای کوبنده و پاک کننده که فاقد سیستم برش هستند میباشد.
توجه : برداشت محصول کلزا احتیاج به دستگاه برش مخصوص کلزا دارد.
بخش سوم: موتور کمباین
بدنه موتور
بدنه یکی از قطعات اصلی موتور است . سوراخ هایی استوانه شکل در آن تعبیه شده اند که هر یک از سیلندر می نامند. درون بدنه و اطراف این سیلندرها در موتورهای آب خنک، حفره هایی درآورده شده اند که آب در آنها جریان می یابد تا بدنه سیلندرها را خنک نموده و از ذوب شدن یا چسبیدن سیلندر و پیستون جلوگیری نماید، بدنه موتورهای هوا خنک به جای این حفره ها دارای پره هایی در سطح خارجی خود می باشد که جریان هوای آن را خنک می کند. روی بدنه ، اندام های مختلفی وصل می شوند. پمپ بنزین، کاربراتور، کویل ، دلکو، مولد برق، موتور استارت و فیلتر روغن موتور در موتورهای بنزینی و پمپ گازوئیل و پمپ افشانک (پمپ انژکتور) صافی های سوخت، فیلتر روغن موتور، مولد برق و موتور استارت، در موتورهای دیزلی از آن جمله اند. در موتورهای آب خنک اگر آب به دلایلی مثلاً کمبود ضد یخ آن یا سرمای بسیار شدید یخ بزند، بدنه را می ترکاند، برای احتیاط، پولک هایی در جای جای بدنه پرس شده اند که در صورت وقوع این حادثه بیرون می پرد.
پیستون:
پیستون قطعه ای استوانه ای شکل است که فقط یک سر آن مسدود است. قطر پیستون کمی کوچکتر از قطر سیلندر می باشد لذا برای جلوگیری از فرار سوخت از کناره های آن، رینگ های فولادی و فنری در نزدیک سر پیستون تعبیه شده اند. این رینگ ها را رینگ های فشاری می نامند تعداد آنها در موتورهای بنزینی معمولاً دو حلقه ولی در موتورهای گازوئیلی معمولاً ۳ حلقه است. رینگ دیگری نیز در زیر این رینگ ها قرار دارد که برای روغن کاری تعبیه شده اند. آن را رینگ روغن نام نهاده اند. تعداد رینگ روغن در موتور بنزینی یک حلقه ولی در موتورهای دیزلی معمولاً دو حلقه است. سوراخی سر تا سری در بدنه پیستون در آورده شده است که انگشتی پیستون در آن قرار می گیرد. انگشتی پیستون لوله ای فولادی است که یک طرف دسته پیستون را به پیستون پیوند می دهد. دو خار حلقه وی در دو طرف انگشتی قرار می گیرند تا انگشتی را در جای خود نگهدارند. دسته پیستون دارای یک سر کوچک است که سوراخی در آن درآورده شده است. سر دیگر آن نسبتاً بزرگ بوده و دو تکه ساخته است. قطعه متحرک را کپه یاتاقان متحرک می نامیم. این کپه با دو پیچ به دسته پیستون بسته می شود تا سوراخی را بوجود آورد که میل لنگ در آن قرار می گیرد. مجموعاً کپه و انتهای بزرگ دسته پیستون را یاتاق متحرک نامگذاری نماییم. هر دسته پیستون دارای یک یاتاقان متحرک است و تعداد پیستون ها برابر تعداد سیلندرهای موتور می باشد. بنابراین تعداد یاتاقان های متحرک برابر تعداد سیلندر است.
به طور کلی پیستون یکی از قطعات متحرک و اصلی موتور است که در داخل سیلندر به طور متناوب حرکت رفت و برگشتی انجام داده تا چهار مرحله اصلی چرخه یعنی مکش ، تراکم ، احتراق، انبساط و تخلیه ( خروج دود) صورت گیرد.
پیستون از چهار قسمت اصلی تشکیل شده است:۱٫تاج پیستون ۲٫حامل رینگ ها ۳٫دامن پیستون ۴٫جایگاه پین
انواع پیستون با اشکال مختلف:
⦁ پیستون موتور سیکلت ها و موتور های دو زمانه کوچک ( مورد استفاده در سمپاش ها و..)
پیستون دو زمانه :
به دلیل مکانیزم دو زمانه بودن موتور ، پیستون تحت بار های شدید حرارتی و مکانیکی قرار دارد و از آلیاژ ویژه آلومینیومی ساخته می شود.
طبق توضیحات شرکت ماهله آلمان…
⦁ پیستون خودرو های سواری و سبک (چهار زمانه)
پیستون ریخته گری شده: دوام زیاد و صرفه اقتصادی برای موتور های بنزینی و گازوییلی می باشد. در این پیستون تاج پیستون ، محل رینگ ها و دامن پیستون به صورت یک واحد و یک جا ساخته می شود.
پیستون ماشین کاری شده:
استحکام با توجه به مراحل تولید افزایش یافته است. این به این معناست که امکان کم کردن مقطع و کاهش وزن پیستون وجود دارد. این پیستون بیشتر در موتور های مسابقه ای و موتور هایی که در معرض بار سنگین قرار دارند استفاده می شود.
AUTOTHERMIK:
دارای نوار فولادی ریخته گری شده و همچنین یک چاک در بدنه است که از ناحیه رینگ تا دامن پیستون کشیده شده.این پیستون ها حرکت نرمی در داخل سیلندر دارند.
pistons with pivoted side core
(پیستون همراه با حامل رینگ)
برای موتور های بنزینی بهینه شده و با استفاده از یک تکنولوژی ریخته گری ویژه  دارای وزن کم و استحکام بالاست.
پیستون موتور های دیزلی و سنگین ( تراکتور ها ، کشنده ها ، کشتی ها )
در موتور های دیزلی اتاق احتراق در داخل تاج پیستون تعبیه می شود به همین دلیل تاج پیستون دارای گودی زیاد است، که از تفاوت های اساسی پیستون موتورهای دیزلی در مقایسه با موتور های بنزینی همین امر است.
این پیستون ها نسبت به پیستون موتورهای بنزینی دارای قطر زیادتر و اندازه بزرگ تر می باشند. برای ساخت پیستون‌ها، معمولاً از چدن خاکستری، فولاد ریخته‌گری و یا آلیاژهای آلومینیوم استفاده می‌شود
.
سازندگان پیستون ، شکل اتاق احتراق را در تاج پیستون تعبیه می کنند تا حرکت آشفته (توربولانس) مخلوط را بهبود بخشند.
طرح تاج پیستون بستگی به شکل افشانه (spray) سوخت پاشیده شده از انژکتور دارد.
سوراخ های موجود در بدنه پیستون جهت گردش روغن و خنک کاری تاج پیستون تعبیه شده اند.
در موتور های اشتعال تراکمی (دیزلی) تعداد رینگ های کمپرسی ۳ یا ۴ عدد و تعداد رینگ های روغنی ۱ یا ۲ عدد می باشد.
به منظور کاهش افت ناشی از اصطکاک ،بهتر است تعداد رینگ های کمپرسی در موتور کاهش یابد.
اولین رینگ کمپرسی ( از بالا) رینگ آتش نامیده می شود.
رینگ ها به منظور آبندی و جلوگیری از نشت گاز های ناشی از احتراق به کارتر و بلعکس روغن از کارتر به اتاق احتراق در پیستون تعبیه می شوند.
میل لنگ :
پیستون در درون سیلندر حرکت رفت و برگشتی دارد. چنین حرکتی کمتر مورد استفاده است مگر آن که آن را به حرکت دورانی تبدیل نماییم. میل لنگ قطعه ای است که این کار را به عهده دارد. میل لنگ در محل مخصوصی که روی آن درآورده شده به زیر بدنه موتور متصل می شود. در همین محل در زیر بدنه، نیم دایره ای درآورده شده است که همانند یک کپه ثابت می باشد. یک کپه متحرک نیز وجود دارد که با دو پیچ روی آن کپه ثابت بسته می شود تا میل لنگ را در خود جای دهند. مجموعه این دو کپه ثابت و متحرک را یاتاقان ثابت می نامند. بنابراین یک موتور چهار سیلندر دارای چهار یاتاقان متحرک ولی پنج یاتاقان ثابت است. یاتاقان ثابت آنهایی هستند که درراستای یک خط راست قرار می گیرند. کانال هایی در میل لنگ به منظور روغن کاری یاتاقان حفر شده اند.
چرخ لنگر : ته میل لنگ یک چرخ لنگر پیچ می شود. چرخ لنگر قطعه ای است نسبتاً بزرگ و سنگین و دایره ای پیرامون این اندام چرخ دنده ای سوار شده است که چرخدنده موتور استارت، روشن کردن موتور با آن درگیر می شود. با این عمل، میل لنگ چند دور می گردد تا موتور روشن شود. چرخ لنگر به منظورهای زیر تعبیه شده است. ۱) یکنواخت کردن سرعت متغیر میل لنگ به همین سبب آن را سنگین می سازند. ۲) راه اندازی موتور . دنده استارت با دنده چرخ لنگر درگیر شده تا موتور روشن شود. ۳) سوار کردن اجزاء کلاچ اصلی موتور روی آن همه موتورها دارای کلاچ هستند. وظیفه قطع و وصل ارتباط موتور با جعبه دنده است. موارد بسیاری پیش می آیند که بخواهیم موتور روشن بماند ولی خودرو یا تراکتور ساکن بماند.
میل بادامک :
میل بادامک در موتور بنزینی دو وظیفه دارد یکی باز کردن و بستن سوپاپ مخلوط هوا و سوخت و سوپاپ های دود و دیگری گرداندن میل دلکو پمپ روغن، کاراول توسط بادامک انجام می گیرد و دومی به وسیله چرخنده ای که روی میل بادامک است. در موتور دیزلی که دلکو وجود ندارد و پمپ روغن نیز حرکت خود را از چرخ دنده سر میل لنگ می گیرد، وظیفه میل بادامک فقط همان کار اول یعنی باز و بسته نمودن سوپاپ ها می باشد. این موضوع، یک وجه تشخیص میل بادامک های موتور بنزینی و دیزلی است. میل بادامک موتور دیزلی فاقد این چرخ دنده می باشد.
برای باز و بسته کردن هر سوپاپ، یک بادامک تعبیه شده است. بنابراین یک موتور چهار سیلندر دارد، دارای هشت بادامک روی میل بادامک می باشد. هر دو بادامک مربوط به یک سیلندر ، با زاویه خاصی نسبت به یکدیگر درآورده شده اند طوری که ترتیب زمانی بازو بسته شدن سوپاپ ها، ارتفاع باز شدن سوپاپ ها و همپوشانی آنها تأمین گردد. هر جفت بادامک یک سیلندر نیز با زاویه خاصی نسبت به سایر جفت بادامک ها قرار داده شده اند طوری که ترتیب احتراق یا انفجار موتور رعایت گردد.
سرسیلندر:
یکی از وظایف سرسیلندر، مصدود نمودن قاعده بالای استوانه یا سیلندر می باشد. با استقرار پیستون در درون سیلندر، این کار، تأمین فضای مسدود برای انفجار یا احتراق را کامل می کند. سرسیلند نیز همانند بدنه حاوی قطعات زیر است:
⦁ حفره های آب در موتورهای آب خنک
۲) پولک های آب
۳) دالان های ورود و خروج روغن از کارتر
۴) سوراخ پیچ های تصال سرسیلندر به بدنه
۵) میله های فشار دهنده و کانال های عبور آنها
۶) میل اسبک و اسبک ها
۷) پایه های میل اسبک
۸) سوپاپ های هوا و دود
۹) دمای سوپاپ
سوپاپ های هوا و دود از قطعاتی هستند که سر آنها در درون فضای انفجار قرار دارد و لذا بسیار گرم می شوند. برای خنک کردن آنها از حفره های آبی شبیه به حفره های آب بدنه استفاده می شود. برای باز کردن سوپاپ ها باید از یک سیستم اهرمی بهره جست. یک قطعه که دارای حرکت الاکلنگی است این کار را انجام می دهد. به سبب این نوع حرکت آن را سبک می نامند. یک اسبک برای هر سوپاپ لازم است هر اسبک دارای سوراخی در وسط است که لوله ای به نام میل اسبک از میان آنها می گذرد.
سوپاپ ها :
هر سیلندر دست کم دارای دو سوپاپ یکی برای ورود مخلوط سوخت و هوا (موتور بنزینی) یا هوا (موتور گازوئیلی) و دیگری برای خروج دود است. معمول ترین روش استقرار سوپاپ ها به طور عمودی و در سر سیلندر می باشد. هر سوپاپ از دو بخش به نام های سرسوپاپ و ساق سوپاپ تراشیده شده است. سر سوپاپ قسمت دایره ای شکل است که پهلوی آن با زاویه حدود ۴۵ درجه پخ داده شده است. به وسط این دایره میله ای پیوند خورده است که ساق سوپاپ گوئیم. نزدیک به انتهای ساق سوپاپ بریدگی مخروطی شکل درآورده شده است. این بریدگی محل استقرار کپه های قفل کن سوپاپ است.
سر سوپاپ های دود و هوا معمولاً یک اندازه نیستند. سر سوپاپ دود در بعضی و سرسوپاپ هوا در برخی دیگر از موتورها بزرگترند. سوپاپ باید همیشه بسته باشد مگر زمانی که بادامک میل بادامک آن را مجبور به باز شدن نماید. برای بسته نگه داشتن سوپاپ از یک فنر تو در تو و نسبتاً قوی بهره گرفته می شود. برای نگه داشتن این فنرها از یک پولک و قفل سوپاپ استفاده می گردد. پولک روی فنر نشسته و قفل به صورت دو کپه ای مخروطی است که اطراف بریدگی ساق سوپاپ را پوشانده و در عین حال در سوراخ وسط پولک فرو می رود. این دو قطعه را کپه های قفل نیز نامیده می شوند.
هوا و سوخت رسانی
الف) هوارسانی :
اکسیژن مورد نیاز اشتعال سوخت، از هوا تأمین می گردد. برای سوخت هر لیتر بنزین بیش از ۹۰۰۰ لیتر هوا مصرف می شود . اگر مصرف ساعتی یک خودرو را ۱۰ لیتر فرض کنیم در هر ساعت ۹۰۰۰۰ لیتر هوا لازم است. روی بدنه همه موتورها فیلتری به نام نفس کش موتور برای تهویه فضای کارتر و گازهای تبخیر شده روغن نصب می شود. برای حفظ محیط زیست، این فیلتر را به صافی یا فیلتر هوا متصل می کنند تا بخار روغن همراه با هوا به سیلندرها مکیده شده و بسوزد. فیلتر هوا ساخت ایران است. کاغذ آن استاندارد نیست، سوراخ های ریز این کاغذ آن قدر تنگ است که نه تنها گرد و غبار که حتی مولکول های هوا را به زحمت از خود عبور می دهد.
بخار روغن و ناخالصی های هوا به زودی این سوراخ های تنگ را مسدود کرده طوری که موتور به تنگی نفس می افتد. باید فیلتر هوا به دفعات و زیاد عوض شود که کار پرخرجی است. توصیه سرویسکار این است که سوراخ یا سوراخ های کوچکی در فیلتر هوا ایجاد کند تا خفگی موتور برطرف شود. فیلتر سوراخ شده می تواند هوا را تمیز و تصفیه نماید پس سایش شدید موتور پیش می آید. با سایش سیلندر و پیستون، گاز متراکم به درون کارتر پس می زند یا اصطلاحاً کمپرس رد می شود. با این کار فشار داخل کارتر زیادتر و روغن گرم تر می شود. مقدار بخارات روغن افزون گشته که گرفتگی بیشتر سوراخ های فیلتر هوا را به همراه می آورد.
سوخت رسانی :
دستگاه سوخت رسانی در موتور بنزینی کاربراتور و در موتورهای گازوئیلی، پمپ افشانک و پمپ انژکتور است. کاربراتور وسیله ای است برای اختلاط بنزین و هوا، بنزین از باک توسط پمپ بنزین مکیده می شود و به ظرف شناور کاربراتور می ریزد. کاربراتور دارای لوله ای دو مخروطی است که ونتوری نام دارد. لوله باریکی از ته ظرف شناور به وسط کوچکترین سطح مقطع بین این دو مخروط امتداد می یابد که فواره اصلی (ژیگلور) نامیده می شود جسم شناور در ظرف شناور چنان تنظیم شده است که سطح بنزین را ۵-۶ mm پایین تر از انتهای فواره نگه می دارد. هوا ضمن عبور از لوله و مخروطی همانطور که گفته شد مقداری بنزین را به درون خود می مکد و مخلوط می شود.
پمپ بنزین:
این پمپ معمولاً از نوع دیافراگمی است. شیطانکی به این دیافراگم متصل است. سرشیطانک روی بادامکی قرار می گیرد که شکل آن با بادامک های سوپاپ های روی میل بادامک متفاوت و به خوبی قابل تشخیص است. با چرخش میل سوپاپ این بادامک نیز می گردد و شیطانک را بالا و پایین می برد. شیطانک به نوبه خود، دیافراگم را بالا و پایین می برد. با پایین رفتن دیافراگم (یک غشاء لاستیکی) خلائی در پمپ ایجاد می شود که بنزین را از مخزن می مکد. با بالا رفتن دیافراگم، مجرای ورود بنزین بسته شده ولی مجرای خروج باز می شود. بنزین از این مسیر به ظرف شناور کاربراتور روان می شود. بعضی از پمپ ها به فیلتری برای تصفیه و تمیز نمودن بنزین مجهزند. پمپ بنزین دارای زمانه ای است که با آن می توان پمپ را به طور دستی به کار انداخت. این کار گاهی که مدار سوخت رسانی هوا گرفته باشد ضروریست پمپ بنزین را پمپ دستی یا سه گوش نیز می نامند.
کاربراتور :
کاربراتورهای متفاوتی با ساختمان ، طرز کار و تنظیمات گوناگونی ساخته شده اند. قطعات اصلی کاربراتور همانطور که در شکل مشخص است شامل شناور ، سوزن شناور، ظرف شناور، فواره اصلی، لوله دو مخروطی ، پروانه گاز و ساسات است. با ورود بنزین به ظرف شناور، شناور بالا رفته تا به سطح تنظیم شده برسد. در این حالت سوزن شناور، مجرای ورود بنزین را می بندد و طوری که سطح بنزین همواره ثابت می ماند. با خروج بنزین از فواره، شناور پایین می رود، مجرای ورود بنزین بازشده تا سطح بنزین مجدداً به ارتفاع قبلی برسد.
ویژگی لوله دو مخروطی آنست که سرعت هوا در جایی که سطح مقطع کوچک می شود، افزایش می یابد.این افزایش سرعت عامل مکش بنزین از فواره اصلی است. به همین سبب فواره در این کمترین سطح مقطع مستقر می گردد. با بازو بسته کردن پروانه گاز با پدال گاز مقدار مخلوط بنزین و هوای ورودی به سیلندر زیاد و کم شده و سرعت موتور و در نهایت سرعت پیشروی خودرو زیاد و کم می شود. دریچه ساسات ممکن است خودکار یا دستی باشد. برای بهتر روشن شدن موتور در هوای سرد، ساسات را باید تا نیمه یا تمام بست تا مخلوط بنزین و هوا غلیظ شود. بعد از گرم شدن موتور باید آن را کاملاً باز نموده و الا موتور بد کار می کند یا خاموش می شود. موتور سرد باید با سرعت بالا و در جا کار کند تا سریع تر گرم شود.
گیربکس(جعبه دنده):
مکانیزم این نوع گیربکس ها در سیستم های انتقال قدرت کمباین نیز مورد استفاده قرار می گیرد.
امروزه با پیشرفت فناوری در صنعت خودروسازی، گام های ارزشمندی در جهت طراحی و ساخت نوع پیشرفته ای از گیربکس ها تحت عنوان گیربکس متغیر پیوسته (Continuously Variable Transmission) برداشته شده است. تعویض دنده ها در این نوع گیربکس ها به طور پیوسته انجام می شود و در مقایسه با گیربکس های معمولی، مصرف سوخت آن ها نیز بهینه تر است؛ زیرا سرعت موتور هر چقدر باشد، گیربکس در بهینه ترین حالت ممکن تنظیم می شود تا سوخت کم تری مصرف شود. در این نوع گیربکس ها نیازی به کلاچ نیست و در آن ها از چرخ دنده استفاده نمی شود. سیستم این نوع گیربکس ها در واقع بر پایه دو پولی است که توسط یک تسمه به هم متصل شده اند. به همین دلیل است که تغییر در نسبت دنده ها، به طور پیوسته و غیرمرحله ای از حداقل تا حداکثر انجام می شود.
گیربکس متغیر پیوسته از اجزای گوناگونی تشکیل شده است که از مهم ترین آن ها می توان به پولی ورودی، پولی خروجی، و یک تسمه فلزی یا لاستیکی اشاره کرد. در صورتی که تسمه مورد استفاده از نوع لاستیکی باشد، باید انواع V-شکل آن ها را انتخاب نمود؛ زیرا سطح تماس تسمه های لاستیکی V-شکل با پولی ها بیش تر است. در شکل های بالا نحوه قرارگیری هر دونوع تسمه فلزی و لاستیکی نشان داده شده است. قطعه اصلی سیستم گیربکس متغیر پیوسته، پولی است. هر پولی، از دو مخروط تشکیل شده است که با شیب °۲۰ روبروی هم قرار گرفته اند. زمانی که دو مخروط از هم فاصله می گیرند، ضخامت پولی بیش تر می شود و تسمه در قسمت پایین تری در شکاف پولی قرار می گیرد. بدین طریق، شعاع تسمه دور پولی  کاهش می یابد. به طور عکس، وقتی دو مخروط به هم نزدیک می شوند، ضخامت پولی کم تر می شود و تسمه در قسمت بالاتری در شکاف پولی قرار می گیرد. ازاین رو، شعاع تسمه دور پولی افزایش می یابد. گفتنی است، گیربکس متغیر پیوسته می تواند با استفاده از فشار هیدرولیکی، نیروی گریز از مرکز، یا کشش فنر، نیروی مورد نیاز جهت تنظیم فاصله بین مخروط ها در هر پولی را فراهم کند. پولی ها با هم کار می کنند و قطر آن ها همواره در حال تغییر است. یکی از پولی ها که پولی محرک یا پولی ورودی نام دارد، به میل لنگ موتور متصل است و انرژی موتور از این قسمت وارد سیستم انتقال قدرت می شود. دومی که پولی چرخنده نامیده می شود، توسط پولی اول می چرخد و با دریافت انرژی از موتور، آن را به محور چرخ ها منتقل می کند. وقتی که ضخامت پولی اول افزایش می یابد، از ضخامت پولی دوم کاسته می شود و تسمه همواره به صورت کشیده شده باقی می ماند. هنگامی که ضخامت پولی ها نسبت به یکدیگر تغییر می کند، بی نهایت نسبت دنده مختلف، از کم به زیاد، به وجود می آید. به طور مثال، وقتی شعاع تسمه در پولی محرک، کم و در پولی خروجی، زیاد باشد، سرعت دوران پولی خروجی کاهش می یابد و باعث ایجاد دنده پایین تری در خودرو می شود. به طور عکس، وقتی شعاع تسمه در پولی محرک، زیاد و در پولی خروجی، کم باشد، سرعت دوران پولی خروجی افزایش می یابد و باعث ایجاد دنده بالاتری در خودرو می شود. بنابراین، گیربکس متغیر پیوسته بی نهایت دنده دارد و می تواند در هر زمانی با هر دور موتوری کار کند.
بخش چهارم : سوالات و ایرادات متداول
اشکالاتی که در عمل کوبیدن کمباین ایجاد می شود و علل آنها :‌
برای دستیابی به نتایج بهتر در کار باکمباین بایستی هر کدام از قسمتهای مختلف آن وظیفه خود را به نحو احسن انجام دهند چون شرایط موجود در مزارع نه تنها در مناطق مختلف کشت بلکه در هر قسمت از یک مزرعه و حتی در ساعات مختلف روز تغییر می کند بنابراین نمی توان یک دستور کلی برای بکار انداختن کمباین نوشت.
بنابراین از روی شکل ظاهری محصول کوبیده شده می توان تشخیص داد که در کار دستگاه چه اشکالاتی رخ داده است.در زیر اشکالات عمده ای که ممکن است در حین کار با کمباین بروز کند یادآوری می شود . البته در مرحله اول بایستی سرعت عمل سیستم کوبنده را تنظیم کرد.
الف –چرخفلکباعثریزشدانهازخوشههامیگردد:
۱- ممکن است چرخ فلک زیاد پایین و جلوی خوشه ها تنظیم شده باشد. فاصله افقی چرخ فلک تا تیغه برای محصولات ورس کرده مفید است.
۲- ممکن است سرعت گردش آن زیاد باشد. سرعت گردش بایستی حدود ۲۵/۱ سرعت پیشروی باشد.
۳- ممکن است کمباین فاقد قسمت بلند کننده خوشه های خوابیده باشد. که در این حالت چنگالی و ساقه بلند کن لازم دارد.
ب- کاه به دور استوانه کوبیده می پیچد و مانع گردش منظم آن می گردد:
۱- ممکن است محصول زیاد مرطوب یا نارس باشد.
۲- ممکن است سرعت دورانی استوانه کوبنده کم باشد.
۳- ممکن است ضد کوبنده اشتباه تنظیم شده باشد یعنی فاصله بین کوبنده و ضد کوبنده در انتها نسبت به ابتدای آن زیادتر باشد.
۴- ممکن است خوراک دهنده به ناودانهای کلش کش وظیفه خود را بخوبی انجام ندهد و در نتیجه کلش در مجاورت سیستم کوبنده باقی بماند.
۵- ممکن است زائده ها و یا سوهانی های روی استوانه کوبنده فرسوده وخم شده باشند.
۶- ممکن است تسمه ای که سیستم کوبنده را به دوران در می آورد لغزندگی داشته باشد.
۷- ممکن است باتها و یا زائده های کف ضد کوبنده سائیده و خم شده باشند.
ج- کاه خارج شده از کمباین دارای دانه است:
۱- ممکن است تغذیه کمباین یکنواخت نباشد. در این صورت بوسیله اهرم تغییر سرعت پیشروی میتوانخوراک کمباین را یکنواخت کرد.
۲- ممکن است کار کمباین بیش از میزان خوراک آن باشد. در این حالت عرض را کمتر از عرض دستگاه برش تنظیم کنید.
۳- ممکن است سرعت کار و تنظیم وضعیت کلش کش ها بهم خورده باشد.
۴- ممکن است شبکه های موجود در کف ضد کوبنده گرفته باشند.
۵- ممکن است شبکه های موجود در کلش کش ها گرفته باشند.
د- کاه خارج شده از کمباین دارای کزل است:
۱- ممکن است فاصله بین کوبنده و ضد کوبنده خیلی زیاد باشد.
۲- ممکن است محصول بطور غیر یکنواخت رسیده باشد و یا اینکه زیاد مرطوب باشد.
۳- ممکن است سرعت دورانی استوانه کوبنده کم باشد.
۴- ممکن است باتها یا زوائد سطحی سیستم کوبنده خسارت دیده یا فرسوده شده باشند.
ه- گرفتگی سوراخ غربالها :
۱- ممکن است سرعت دورانی پروانه باد خیلی کم باشد
۲- ممکن است سوراخهای غربال بالائی تنظیم نشده و یا بوسیله اضافات گرفته شده باشد.
۳- ممکن است بر اثر زیاد خرد شدن کاه توسط کوبنده ها این سوراخ ها گرفته شده باشند.
۴- ممکن است محصول درو شده مرطوب بوده و یا با علوفه سبز همراه باشد.
و- گرفتگی در بالا برنده کزل:
۱- ممکن است قاشقکهای داخل بالا برنده فرسوده شده باشد.
۲- ممکن است محصول زیاد مرطوب ویا نارس باشد.
۳- ممکن است مقدار زیادی دانه همراه کزل باشد یعنی غربال پائینی تنظیم نباشد.
در این حالت بایستی کمباین را متوقف کرده و اشکال را بر طرف نمود.
ز- گرفتگی در بالا برنده دانه:
۱- ممکن است قاشقکهای داخل بالا برنده فرسوده شده باشد.
۲- ممکن است محصول زیاد مرطوب یا نارس باشد.
۳- ممکن است عمل بوجاری محصول بخوبی انجام نشده باشد.
۴- ممکن است مخزن دانه پرشده باشد.
در این حالت باید کمباین را متوقف کرده . الواتور ( بالا برنده ) راخالی ، پاک و رفع عیب نمود.
ح- دانه ها خرد می شوند:
۱- ممکن است سرعت دورانی استوانه کوبنده خیلی زیاد باشد.
۲- ممکن است فاصله بین کوبنده و ضد کوبنده کم باشد.
۳- ممکن است دانه ها زیاد خشک شده باشند.
۴- ممکن است باتها و یا زوائد سطحی کوبنده و ضد کوبنده صدمه دیده باشند.
۵- ممکن است محصول بیش از حد به سیستم کوبنده وارد شده و دهانه غربالها بیش از حد بسته شده باشد.
ط- پاک نبودن دانه ها: ‌
۱- ممکن است غربال بالائی بیش از حد لزوم باز باشد ( شبکه های غربال )
۲- ممکن است غربال دانه ( پایینی ) دارای سوراخهای نسبتاً‌ درشتی باشد.
۳- ممکن است شدت باد تولیدی توسط پروانه کم باشد.
۴- ممکن است محصول نارس باشد.
عیوب مکانیکی :
الف- تیغه و انگشتی ها محصول رامیجود:
۱- ممکن است تیغه ها کند شده و خاصیت قیچی کردن را از دست داده باشند.
۲- ممکن است انگشتی خم شده باشد.
۳- ممکن است تیغه ها بخوبی در روی شاسی سوارنشده باشند ( لقی داشته باشند )
ب- تیغه ها به سختی کار خود را انجام می دهند:
۱- ممکن است رنگ موجود در تیغه ها مانع رفت وبرگشت آسان آنها باشد ( در کمباینهای نو)
۲- ممکن است اره خمیدگی پیدا کرده باشد.
۳- ممکن است انگشتیها در یک ردیف واقع نشده باشد.
⦁ ممکن است فاصله بین تیغه و انگشتیها خیلی کم باشد.
ج- ارتعاشات غیر طبیعی در کمباین مشاهده می گردد:
۱- ممکن است استوانه کوبنده بالانس نباشد (مرکز ثقل آن درست روی محور مرکزی واقع نشده باشد)
۲- ممکن است تغذیه کمباین بطور یکنواخت انجام نگیرد.
د- پلاتفرم ( سیستم برش )
۱- ممکن است نقصی در سیستم هیدرولیک کمباین بوجود آمده باشد.
۲- ممکن است پمپ هیدرولیک فشار کافی تولید نکند.
۳- ممکن است مقدار کافی روغن در سیستم هیدرولیک وجود نداشته باشد.
۴- ممکن است تسمه محرک پمپ هیدرولیک زیاد شل باشد.
سرویس ونگهداری کمباین
کمباین ماشینی است که مواظبت کامل و مداوم در مورد کلیه قسمتهای آن و مخصوصاً روغن کاری آن بایستی بطور منظم انجام شود. تعداد زیادی نقاط گریس خور و روغن خور در این ماشین وجود دارند که اکثراً‌ بیش از یکبار در روز محتاج به رسیدگی و سرویس می باشند. عده ای دیگر از گریس خورها روزانه و بعضی ها هفته ای یک مرتبه احتیاج به گریسکاری دارند. راننده یا کمک راننده هر روز معمولاً بایستی یک ساعت از وقت خود را به روغنکاری ،‌ سرویس و سایر اعمال مربوط به نگهداری کمباین صرف کند ( بعد از اتمام کار ). اگر کمباین خودرو باشد برای نگهداری موتور کمباین باید به دو نکته توجه بیشتری داشت یکی رسیدگی مداوم و تمیز نگهداری کردن صافی هوا و دیگری زدودن گرد و غبار از اطراف موتور بخصوص درناحیه رادیاتور. ‌کمباین در حین کار با گرد و غبار غلیظی احاطه می شود. بنابراین باید اطمینان حاصل کرد که هیچگونه گرد و خاکی به داخل موتور کشیده نمی شود. با توجه به شرایط محیط کار فیلترهای مخصوصی برای صافی هوای موتور در نظر گرفته شده است.
تذکر ایمنی : کارهای سرویسی و بررسی فنی کمباین باید در حالت خاموش بودن موتور و ماشین کمباین صورت پذیرد.
احتمال خسارت جانی و نقص عضو
هر روز پس از اتمام کار راننده یاکمک راننده کمباین لازم است اقدامات زیررا انجام دهند.
۱- کاه یا اضافاتی که در اطراف پولی ها یا چرخ زنجیرها جمع شده پاک نمایند.
۲- کاه یا اضافاتی را که روی قسمتهای زیرین کمباین مثلاً غربالها و کلش کشها جمع شده را پاک کنند.
۳-از تمیزبودن سینی دانه و غربال اطمینان حاصل کنند.
۴- بایستی اطمینان حاصل کرد که کلش کشها هیچگونه گرفتگی ندارند زیرا در شرایط آب و هوای مرطوب این قسمت ممکن است بوسیله ریشه های روی خوشه بخصوص دررابطه با برداشت محصول جو مسدود شده باشد.
۵- بایستی اطمینان حاصل کرد که باتها یا دندانه های روی استوانه کوبنده سالم و تمیز هستند.
۶- بایستی اطمینان حاصل کرد که باتها یا دندانه های روی ضد کوبنده سالم و تمیزهستند.
۷- سیستم برش را بایستی بازرسی کرده و از تیزی و سالم بودن تیغه ها اطمینان حاصل نمود.
۸- کشش تسمه ها و زنجیرها را باید کنترل کرد ( زنجیرهای بالا برنده را نیز شامل میشود).
۹- سیستم مبدل نیرو و موتور بایستی سرویس شوند.
۱۰- تمام نقاط گریسخور و روغن خور را طبق دستورات کاتالوگ مربوط باید گریسکاری کرد.
همچنین درحین کاراحتمالاً لازم می شود که بر حسب تغییر شرایط آب و هوا و غیره قسمتهائی از کمباین تنظیم شوند. عموماً تنظیمات احتمالی در استوانه کوبنده وضد کوبنده، غربالها و یا در شدت باد تولیدی توسط پروانه اعمال می شوند. البته این تنظیم ها بیشتردر موقع تغییر کردن شرایط و نوع محصول ضرورت پیدا می کند.
۱۱- کمباین در محل مناسب پارک شود. بهتر است در گاراژ یا باپوشش چادری قسمتهای مهم مثل لاستیکها و کابین و موتور محافظت شوند.
آماده نگه داشتن کمباین برای فصل بعدی کار ( خواباندن آن )
کمباین ماشین بسیار با ارزشی است که قادر است اعمال درو، کوبیدن و پاک کردن ثمره بیش از ۱۳ نوع محصول را در حداقل وقت و به نحو احسن ( در مقایسه با سایر ماشینهای برداشت ) انجام دهد.‌ بنابراین ارزش دارد که چه در فصل کار و چه در خاتمه فصل کار به آن کاملاً رسیدگی شود. قبل از خوابانیدن دستگاه و پس از پایان فصل کار اعمال زیر درمورد آن بایستی رعایت شود:
۱- تمام کاه و کلش و اضافات روی قسمت خارجی وزیرین کمباین را باید بخوبی پاک کرد.
۲- سینی دانه ، غربالها ،کلش کشها ،کوبنده و ضد کوبنده را بایستی از هر گونه اضافات پاک و تمیز نمود.
۳- دریچه های تنظیم باد پروانه و نیز دریچه های قسمت زیرین الواتورهای دانه و کزل را باز کرده سپس موتور را باید روشن نمود و سیستم های مختلف آنرا بکارانداخت تا هر گونه گرد و خاک و اضافات که ممکن است در قسمتهای داخلی موجود باشد به خارج رانده شود و این عمل بایستی تا موقعی ادامه یابد که از خروج کلیه دانه ها و اضافات از سیستم های مختلف اطمینان حاصل گردد. البته باز بودن دریچه های کنترل شدت باد پروانه به منظور هدایت حداکثر ممکنه باد به داخل می باشد.
۴- تمام دانه های موجود در سیستم برش و سایر قسمتهایی که ممکن است در آنها دانه جمع شده باشد بایستی تمیز و پاک شوند.
۵- تسمه ها را در صورت امکان باید باز کرده و در محل خشک و سردی نگهداری نمود و در صورتیکه باز کردن آنها امکان پذیر نباشد حداقل بایستی کشش یا فشار موجود در آنها را خنثی نمود.
۶- باید زنجیرها و چرخها را بازکرده و پس از تمیز کردن آنها را به روغن آغشته کرده و در محل مناسبی نگهداری کرد.
۷- تیغه را باید پیاده کرد. وسطح خارجی آنها را از ماده ضد زنگ پوشانید.
۸- موتور را بایستی تمیز کرده و یک سرویس کامل ( سالیانه ) روی آن انجام داد. بهتر است روغن آنرا خالی
و از روغن تازه پر کرد و پس از تعویض روغن، موتور را مدتی بکار واداشت تا روغن به قسمتهای مختلف آن برسد واز زنگ زدن آنها پیشگیری بعمل آید و همچنین آب سیستم مبرد ( سرد کننده ) موتور بایستی خالی شود.
۹- کلیه قسمتهای شفاف ماشین را باید از ماده ضد زنگ پوشانید.
۱۰- تمام نقاط ماشین بایستی گریسکاری و یا روغنکاری شوند.
۱۱- کمباین را بایستی پس از رعایت کلیه نکات فوق الذکر درمحل مسقفی قرارداد و در صورت لزوم برای حفاظت سیستم برش از رطوبت آنرا روی سکوئی تراز قرار داد.‌ در صورتیکه کمباین در فضای بازی قرار داده شود روی آنرا بایستی با پوشش مخصوص پوشانید.
۱۲- حتی الامکان بایستی به طریقی چرخهای ماشین را از سطح زمین بالا نگهداشت تا اینکه فشار وارده بر آنها خنثی گردد.
تذکر ایمنی :
برای پیشگیری از وقوع حادثه آتش سوزی درحین کار با کمباین همراه داشتن کپسول آتش نشانی ضروریاست.
دستور العمل کارانداختن کمباین نو
پس از خرید و سوار کردن قسمتهای کمباین باید تمام پیچ و مهره های آنرا بازدید نمود و کلیه یاطاقانها را از زنگ پاک کرده و اطمینان حاصل کرد که قسمتهای متحرک گیری ندارند.
قبل از بکار انداختن کمباین باید استوانه کوبنده آنرا با دست گردانیده تا الواتورها گیر نداشته و براحتی گردش کنند.
پس از کنترل فنی بررسی قسمتهای سرویس :
موتور را باید روشن کرده تا برای مدت ۲۰ دقیقه به حالت کم گاز و کلاچ آزاد کار کند پس از آن اطراف و جوانب کمباین و تسمه ها را بایستی بازدید نمود که گیری نداشته باشند.
( اگر احیاناً گیری دارند پس از خاموش نمودن موتور باید آنرا رفع نمود) .
کمباین را به جلو و عقب حرکت داده واهرم های هیدرولیک و مکانیکی آنرا چند مرتبه بالا و پایین کرده تا اگر نقصی در آن مشاهده شد رفع گردد.‌ بعد از آنکه موتور به اندازه کافی گرم شد و آزمایش قسمتهای مختلف نتیجه رضایت بخش ارائه داد باید پای چپ را روی کلاچ گذاشته ،‌ به پایین فشار داد و پس از در دنده گذاشتن آنرا به ملایمت رها کرد ( ضمناً‌ باید دقت نمود که هرگز در حال حرکت در جاده های شیب دار دنده تعویض نشود ) احتمال هست که با برش پلوس های کمباین که در رشته مدلها در این حالت ترمز کار نخواهد کرد و چپ شدن ماشین حتمی خواهد بود.
نکات ایمنی :‌
۱- هرگز زیر پلاتفرم نباید کارکرد مگر آنکه قبلاً‌ از قفل بودن جک دستگاه هیدرولیک مطمئن باشیم. ( برای اطمینان بیشتر بهتراست قبلاً زیر این قسمت شبکه های خالی قرار داد)
۲- پیش از روشن کردن موتور و بکار انداختن کمباین تمام قسمتها بایستی بازدید شود.
۳- در زمان سوختگیری ، موتور باید خاموش باشد.
۴- در زمان حرکت کمباین نباید بر آن سوار و یا از آن پیاده شد.
۵- همیشه بایستی سپرها (روپوش قسمتهای متحرک ) در جای خود نصب شده باشند.
۶- در حین حرکت وکار هیچ تنظیمی نباید روی قسمتهای مختلف آن انجام گیرد.
۷- زیر پای راننده بایستی تمیز و عاری از هر گونه اشیاء‌ اضافی باشد.
۸- نباید در سرازیری از دنده سنگین استفاده نمود و توجه داشت که دنده خلاص نشود.
۹- موتور را بایستی از کاه و سایر اضافات پاک نمود.
۱۰- قبل از روشن کردن موتور در دنده نباشد و ترمز دستی درگیر باشد و اهرم درگیری کارخانه کمباین درحالت خلاصی باشد.
۱۱- تمام تسمه ها و زنجیرها بایستی در جای خود مستقر بوده، خلاصی لازمه را داشته باشند .
۱۲- درحین کار باید توجه شود که شیئ به تسمه ها و یا سایر قسمتهای متحرک تماس پیدا نکند.
۱۳- هرگز نباید در موقع داغ بودن موتور درب رادیاتور را بطور ناگهانی برداشت، زیرا ممکن است آب جوش بصورت شخص عامل بپاشد. درب رادیاتور را در صورت ضرورت باید بصورت دو مرحله ای یا با پارچه محافظ باز نمود.
۱۴- تذکر مهم ایمنی: سرویس و تعمیر و رفع عیب قسمتهای ثابت و متحرک ماشین بایستی درحالت خاموش بودن موتور و ماشین صورت پذیرد . علت ۹۰% حوادث کار با ماشین آلات رعایت نکردن این دستورالعمل مهم فنی و ایمنی می باشد.
روند تکامل ساخت کمباین با ابداعات جدید همراه است. در سالهای اخیر جهت برداشت کلیه محصولات، کمباین هایی مخصوص طراحی شده است. از نظر برداشت در مناطق دیم و تپه ماهورها شیب زمین باعث عدم هماهنگی پخش محصول کوبیده شده روی سینی و غربالها می گردد که خود این امر باعث ریزش و تلفات دانه از قسمت خروجی کاه می شود. کمباین های جدید با اکسل های متحرک که هماهنگ با شیب زمین است کمباین را تراز نگه می دارد راه حل این مسئله است. در بعضی مدلها ( کمباین کلاس ) سینی و غربالها بوسیله سیستم خودکار تراز می شوند.
جهت راندمان بیشتر می توان ازدو سیستم کوبنده و ضد کوبنده پشت سرهم ( دو گانه ) استفاده نمود. در بعضی مدلها هم پروانه کلش یا چرخ فلک چنگالی دارای دمنده های بادی می باشند که هدایت محصول و دانه را به طرف هلیس بهبودی می بخشند.
اخیراً سنسورهای مختلف الکترونیکی در قسمتهای داخلی کمباین جهت کنترل عملکرد صحیح دستگاه نصب میشود. نشانگرهای کامپیوتری روند صحیح برداشت و کوبش و تمیزی و وضعیت دانه در انبار را نمایش می دهند.
مثلاً وجود دانه درکاه و پرتاب به قسمت خروجی کمباین بوسیله صفحات الکترونیکی حساس قابل دریافت است. سیستم های G.P.S ( جی پی اس ) سطح برداشت شده و اتصال مستقیم به شبکه جهانی اینترنت و ماهواره از امکانات کمباین های جدید می باشند. این امکانات می توانند کمک های بزرگی به مدیریت برداشت در هر منطقه را امکان پذیر سازند.
دستور العمل اجمالی تنظیم و کاربرد کمباین
اگر کمباین را صحیح تنظیم نمائیم بهتر کار می کند و بهره دهی آن بیشتر است
سرویس و تنظیمات روزانه میتواند حداکثر بازدهی ممکن را از کمباین به ما بدهد بخصوص اگر برای سرویس از کاشناسان مربوطه کمک گرفته و قطعات یدکی استاندارد آنرا بکار ببریم.
جهت استفاده از هر نوع کمباین بهتر است از دفترچه راهنما یا کاتالوگ همان کمباین استفاده شود و تنظیمات نیز طبق دستور کارخانه سازنده باشد.
اصول مهم تنظیمات کمباین ساخت ایران
نکات مهم قبل از روشن کردن موتور و حرکت ماشین کمباین
الف –قبلازروشننمودنموتور ‌
۱- بررسی سطح روغن موتور و آب رادیاتور
۲- بررسی وجود روغن هیدرولیک
۳- بررسی پر بودن باک
۴- گریس کاری تمام گریس خورها
۵- تمیز نمودن کاسه و توری فیلتر هواکش
۶- بررسی وضعیت تیغه و انگشتی ها
۷- بررسی سینی دانه و نوارهای لاستیکی ساینده
۸- بررسی کاه پرانها از نظر یاتاقان بندی و تمیز بودن روزنه ها
۹- بررسی غربالها و الک زیر از نظر سالم بودن و تنظیم فاصله ها
۱۰- بررسی سنگ جمع کن.
۱۱- بررسی خلاصی و وضعیت تسمه ها در حال کار و بررسی زنجیرها
۱۲- بازدید عمومی بدنه کمباین شاسی،سیستمبرقوکابلها
۱۳- بازدید پر بودن کپسول آتش نشانی.
۱۴- بازدید اطراف کمباین و دور کردن کارگران و افراد خردسال از اطراف کمباین.
ب- روشن کردن موتور
۱- برای ایمنی بیشتر دقت شود که حتماً پلاتفرم ، خرطومی تخلیه دانه و سیستم کوبنده در حال درگیری نباشد.
۲- دقت کنید که جعبه دنده در حالت خلاص باشد و ترمز دستی کشیده شده باشد.
۳- اهرم گاز دستی در حالت نیمه گاز قرار داشته باشد.
۴- کلید اصلی استارت در محل خود به حالت روشن شدن چراغهای داشبرد قرار داده و کار چراغهای هشدار وکار آمپرهای مختلف را بررسی کنید.
۵- دکمه استارت را برای حدود ده ثانیه فشار دهید بلافاصله بعد از روشن شدن موتور دکمه را رها کنید.
در صورت روشن نشدن موتور نیم دقیقه صبر کرده سپس دو مرتبه ده ثانیه استارت بزنید.
۶- هنگامیکه موتور روشن شد گاز را به حالت آزاد گرد موتور یا دور سلو برگردانید.
۷- برای گرم کردن موتور مدت ۵ دقیقه کار نیم دور کافی است.
تذکر : همیشه باک گازوئیل را پس ازاتمام کار و قبل از پارک کردن کمباین پر نمائید . چون هواگیری سیستم سوخت رسانی کار دشواری است.
ج- خاموش کردن موتور
هرگز موتور را در حالتی که تحت بار زیادی قرار دارد و با دور بالا و حرارت بالا کار می کند یکباره خاموش نکنید. بگذارید موتور قبل از خاموش کردن مدت پنج دقیقه در حالت نیمه گاز بطور درجا کار کند.( بیشتر از پنج دقیقه زمان جهت خنک کردن موتور لازم نیست زیرا باعث تلف شدن سوخت و سائیدگی قسمتهای متحرک موتور می گردد ).
تنظیم اهرم های قابل تغییر قبل از کار و در حین کار در کمباین ها :‌
توجه ۱: در هنگام تنظیم کردن کمباین در حال برداشت محصول حتماً دقت کنید که در هر بار بیش از یک تنظیم را تغییر ندهید. یعنی نتیجه کار را بررسی کنید و فرصت دهید تا کمباین با تنظیم جدید تطبیق پیدا کند.
توجه ۲: هیچ یک از تنظیمات و اهرم ها را نباید بیش از ۵% در هر زمان تغییر داد
روش اصلی : سرعت چرخش کلش کش می بایست با سرعت کمباین تناسب داشته باشد. حدود ۲۵%‌ بیشتر از سرعت خطی چرخها –درکمبایناراکاز ۱۳ – ۵۵ دوردردقیقهفاصلهعمودیواقعیبهنسبتپر پشتبودنوپابلندبودن محصول اضافه می شود.
سیلندر خرمنکوب ( استوانه کوبنده ):
دور سیلندر خرمنکوب :‌بوسیله شیر یا اهرم تنظیم می توان دور سیلندر کوبنده را تنظیم کرد
دور سنج تعداد دور در دقیقه را نشان می دهد برای محصولات مختلف دور کوبنده متفاوت است.
دور کوبنده برای محصول گندم و جو حدود ۱۲۰۰-۹۰۰ دور در دقیقه می باشد.
فاصله سیلندر کوبنده و زیر سیلندر در ناحیه جلو کوبنده بوسیله اهرم و خط کشی تنظیم می گردد.
این فاصله ها برای گندم حدود جلو ۱۴-۱۳ و عقب ۷-۳ میلیمتر باشد.
نسبت فاصله ورودی کوبنده به خروجی کوبنده حدود دو به یک می باشد.
مقدار خوشه های برگشتی از دریچه سمت راست الواتور برگشت کزل بوسیله راننده هنگام برداشت بررسی شود ( باید از حدود نیم هشت روی هر قاشقک کمتر باشد ).
تنظیم قسمت بوجاری :‌
فاصله روزنه های غربال بالا حدود ۱۳-۱۰ میلیمتر
فاصله روزنه های ادامه غربال بالا حدود ۱۷-۱۳ میلیمتر
فاصله روزنه های غربال دانه (پائین ) الک ۶-۴ میلیمتر
حدود نسبت اندازه روزنه غربالها به نسبت ۲و ۴و ۱ می باشد.