بازرسی رنگ یکی از مباحث حیاتی صنعت است، گسترش و ایجاد روز افزون تأسیسات فلزی از یک سو و تلاش، جهت افزایش طول عمر سازه های فلزی از سوی دیگر موجب پیشرفت تکنولوژی آماده سازی سطوح، عملیات پوششکاری و رنگ آمیزی سطح گردیده، بـه طـوری کـه احاطـه و اشـراف کامـل بـه تمـامی جزئیـات و روشهای مختلف بطور کامل برای ناظرین و بازرسین بسیار ضروری میباشد.
صنعت رنگ و پوشش:
رنگ ها و پوشش ها زندگی را رنگارنگ تر، راحت تر و ایمن تر می کنند.
اهمیت این صنعت با رشد پایدار تولید سالانه آن منعکس می شود.
دلیل اصلی اهمیت بازرسی رنگ و پوشش به تنوع امکان استفاده اشاره دارد.
علاوه بر این که برای زیبایی بسترها کاربرد دارند،
از رنگ ها و پوشش ها برای محافظت، به عنوان سطوح ضد لغزش، برای عایق بندی یا به عنوان هادی های الکتریکی نیز استفاده می شود.
برای پوشش این تنوع، فرمولاسیون های پیچیده ای تولید می شود که از چهار جز اصلی تشکیل شده است:
1. حلال ها
2. رنگدانه ها
3. چسب ها
4. مواد افزودنی
مقادیر جداگانه این ها می تواند تفاوت قابل توجهی داشته باشد.
به عنوان مثال، برای گروه پوشش های پودری، به حلال نیازی نیست.
محصولی با عملکردهای خاص با توجه به نیاز کاربر تنها پس از ترکیب هوشمند این مولفه های اصلی تولید می شود.
برای اطمینان از بهترین نتایج، کنترل کیفیت سریع و قابل اعتماد ضروری است.
با این وجود، با افزایش پیچیدگی محصول، مسئله بازرسی رنگ و پوشش چالش برانگیزتر می شود.
مراحل بازرسی و کنترل کیفیت تولید رنگ و پوشش:
برای تضمین یک محصول نهایی بهینه، کنترل کیفیت و بازرسی رنگ و پوشش باید در کل مراحل تولید انجام شود.
مراحل تولید محصول نیازهای مختلفی در مورد تجزیه و تحلیل دارند.
سه مرحله اصلی تولید با نیازهای مختلف تجزیه و تحلیل می تواند به صورت زیر تعریف شود:
1. توان بالا در انبار:
در انبار، مواد اولیه ورودی برای تولید جوهرها و رنگ ها باید با توجه به خلوص و کیفیت، شناسایی و اعتبارسنجی شوند.
باید ترجیحاً از روش های تحلیلی که به جایگزینی روش های شیمیایی مرطوب و وقت گیر کمک می کند،
به منظور پاسخ گویی به تقاضای تولید زیاد استفاده شود.
2. دقت و صحت برای تولید موفق:
مقدار مشخصی تنظیم شده و هویت واسطه ها طی مراحل فرمول بندی و تولید آزمایش می شود.
این مکانیسم های کنترل به صورت آنلاین (در کنار فرآیند) و هم چنین به صورت آفلاین (در بای پس فرآیند) انجام می شوند.
دقت به عنوان پارامترهای حیاتی در این مراحل در نظر گرفته شده است و لازم است یک روش تحلیلی متناسب با آن انتخاب شود.
3. آزمایش نهایی:
قبل از تحویل، آخرین مرحله بسیار مهم در کنترل کیفیت، آزمایش نهایی است.
برای تضمین بهترین عملکرد محصول در سایت مشتری، کلیه خصوصیات مربوطه و کیفیت عمومی باید تأیید شود.
بنابراین، برای دستیابی به نتایج قابل اعتماد، ترکیبی از ابزارهای مختلف تحلیلی مورد نیاز است.
کاربرد بازرسی رنگ و پوشش:
تا این جا با تعریف رنگ و پوشش و چگونگی کنترل کیفیت تولید آن ها آشنا شدیم.
حالا این سوال مطرح می شود که
چه قسمت هایی در صنعت برای جلوگیری از خرابی و حوادث نیاز به بازرسی رنگ و پوشش دارند؟
در زیر به برخی از این موارد اشاره شده است:
1. مناطقی که از برج های خنک کننده استفاده می کنند و یا در معرض غبارپاشی قرار می گیرند.
2. مناطقی که در معرض منافذ بخار و سیستم های غرقابی و نشت فرآیند، نفوذ رطوبت یا بخارات اسید هستند.
3. سیستم های لوله کشی فولاد کربنی، از جمله سیستم های عایق بندی شده CUI مخصوصاً در مواردی که دمای کار باعث چگالش مکرر و تبخیر مجدد رطوبت جو می شود که
بسیار آسیب پذیر خواهند بود.
4. بست ها و اتصالاتی که از لوله کشی عایق بیرون زده و در دمای متفاوت از خط فعال کار می کنند.
5. سیستم های لوله کشی فولاد ضد زنگ آستنیتی که بین 60 تا 150 درجه سلسیوس (204-400 درجه فارنهایت) کار می کنند.
این سیستم ها در برابر ترک خوردگی ناشی از تنش کلرید حساس هستند.
6. سیستم های لوله کشی ویبره ای تمایل به آسیب رساندن به روکش های عایق دارند و مسیر ورود آب را فراهم می کنند.
7. سیستم های لوله کشی ردیابی شده بر روی بخار که ممکن است نشتی ردیابی را تجربه کنند؛ به ویژه در اتصالات لوله در زیر عایق.
8. سیستم های لوله کشی با پوشش های خراب.
9. مکان هایی که پوشش های عایق برداشته شده اند تا اندازه گیری ضخامت در لوله های عایق بندی شده مورد توجه ویژه قرار گیرد.
