نگهداری و تعمیرات
در ابتدای این مقاله اشاره می کنیم به شرایط تعمیر و نگهداری ماشین آلات در ایران و سپس با بررسی های شکل گرفته در فصول بعدی و همچنین ملزومات و پیش نیازها و نحوه اجرای نت پیشگیرانه و نت پیش بینانه آشنا می شویم و نیازهایی که اجرای یک نت پیشگیرانه لازم دارد را بیان کرده و در آخر مزایای اجرای نت پیشگیرانه و اینکه شرکت برای اینکه در کلاس جهانی وارد شده و قدرت رقابت با شرکت های بین المللی را داشته باشد باید دارای یک نت پیشبینانه قوی در اجزای مختلف شرکت تشکیل دهد را ، شرح می دهیم.
نگهداری و تعمیر دستگاه آلات مخصوصاً دستگاه آلات دوار که در اصطلاح در این مقاله نت نامیده می شود (نگهداری و تعمیر= نت) در ایران با توجه به صنایع دولتی و غیردولتی فرق دارد. در صنایع تولید پیوسته مانند ذوبآهن، پتروشیمی،پالایشگاه هواپیمایی و غیره مناسب و دیگر صنایع کوچک و متوسط نامناسب می باشد.
نارسایی ها در صنایع غذایی عبارت است از:
الف)عدم وجود پویایی در سیستم تدوین شده نت
ب) عدم توجه به کاربرد صحیح و دقیق سیستم های موجود.
در صنایع کوچک و متوسط تعمیرات مطرح است و کمتر به نت می پردازند.
حال به زیان های ناشی از عدم وجود نت در ایران اشاره می کنیم:
أ. پایین بودن عمر کارکرد ماشین آلات
ب. نیاز به قطعات یدکی و تعویض قطعات
ت. ایجاد خطرات جانی
ث. کمبود تولید و اثرات آن
ج. کیفیت نامناسب تولید داخل
ح. بالا بودن هزینه های تولیدی واقعیت تمام شده
در اینجا علل وجود نارسایی در امور نگهداری و تعمیرات در ایران را مورد توجه قرار می دهیم:
أ. وجود تاخیر زمانی نسبت به تکنولوژی روز دنیا
ب. عدم دخالت مهندسین
ت. نگهداری در خرید ها و توجه صرف به روش تولید
ث. وجود دسترسی راحت به قطعات در بازار خارج در دهه ۵۰
ج. عدم آموزش پرسنل ایرانی در بدو راه اندازی کارخانجات
ح. عدم توجه به هزینه های دوره عمر ماشین آلات و استانداردهای مرتبط
خ. نبود درس نت در رشتههای مهندسی و مدیریت تا پس از انقلاب در سال ۱۳۶۱
د. نارسایی نیروی انسانی به کار گرفته شده در صنایع
اشاره به فعالیت های بخش امور اجرایی نگهداری و تعمیرات و وظایف آن در این قسمت لازم است که بدانیم وظیفه نگهداری و تعمیر در مجموع چه می باشد:
• جلوگیری از خرابی ها
• تعمیر سریع خرابیهای اضطراری
• تصحیح طرح تجهیزات
• توجه به بهره برداری صحیح از تجهیزات ضمن تبادل نظر با سایر بخشهای تولید و بهره برداران
عوامل موثر در تعیین میزان اعمال تغییرات پیشگیری:
۱٫ قابلیت اطمینان: قابلیت اطمینان یک عنصر عبارت است از احتمال کارکرد صحیح عنصر برای مدت معین و از پیش تعیین شده و در کیفیت معین و از پیش تعیین شده
۲٫ تعمیر پذیری: پذیری عبارت است از میزان پذیرش سیستم جهت اعمال امور تعمیراتی برای بازگردانیدن آن به شرایط مشخص و تعیین شده
۳٫ هزینه شامل:
• هزینه خسارت ایمنی
• هزینه نیروی انسانی برای تعمیرات
• هزینه تامین قطعات یدکی
• هزینه پنهان از کارافتادگی ماشین آلات خواسته در تولید پیوسته و انبوه
چهارچوب فعالیتهای امور مدیریت فنی:
مسئولیت های اصلی مهندسی، تعمیرات و تامین قطعات یدکی
مسئولیت راهبردی شبکه تاسیسات
طرح های صنعتی
ساخت قطعات
فعالیت های نت( نگهداری و تعمیر) شامل:
• مستقیم و عملی
• نوسازی ، بهسازی ، مدرنیزه سازی ، تغییر در استقرار
• ساخت و تولید قطعات یدکی
• پشتیبانی از سیستم نت
بازرسی های فنی و تعمیرات پیشگیرانه:
در یک سیستم منظم نت ، ۹۴% نت مربوط به بازرسی و پیشگیری و ۶ درصد تعمیرات اضطراری است.
۵۰ درصد فعالیت های مدیریت نت جنبه غیر تعمیراتی دارد و در یک سیستم منظم نت فقط ۳ درصد تعمیرات اضطراری و ۹۷ درصد تعمیرات پیشگیرانه است.
روش های برنامه ریزی بازدیدهای فنی:
۱٫ تهیه فرم پیشگیری
۲٫ تهیه فرم سالیانه پیشگیری
۳٫ تهیه فرم برنامه هفتگی
۴٫ تهیه فرم مشخصات کار پیشگیری
۵٫ تهیه فرم گزارش بازرسی
۶٫ کاربرد کامپیوتر در امور تعمیرات پیشگیری
۷٫ برنامه روانکاری
۸٫ تهیه برنامه تعمیرات کلی
سیستمهای اطلاعات دستگاه آلات(آمارهای مورد نیاز):
أ. درصد تعمیرات برنامه‌ریزی شده نسبت به کل کارها
ب. ساعات از کار افتادگی تجهیزات و دلایل آن
ت. آمار هزینه‌های نت
ث. نسبت هزینه های مصرف شده برای تعمیرات پیشگیری نسبت به کل هزینه ها
ج. روند از کار افتادگی ها
ح. آمارهای در مورد میزان قابلیت اطمینان محصولات سازندگان
خ. میزان کارکرد و بازدید های بازرسین نت
د. مقادیر هزینه های صرف شده
ذ. آماری در مورد متوسط زمان انجام تعمیر
ر. متوسط زمان خاصه بین دو تعمیر
نکات قابل توجه هنگام خریداری ماشین آلات:
۱٫ دسترسی راحت به قطعات یدکی
۲٫ آیا این دستگاه در مراکز نزدیک استفاده می شود؟
۳٫ نمایندگی فروش دستگاه و اسناد و مدارک فنی دستگاه آلات
۴٫ امکانات آموزشی در مورد کارکرد دستگاه آلات
۵٫ راحتی در تعویض قطعات
۶٫ منطقی بودن قیمت قطعات
۷٫ درصد ساخت قطعات یدکی توسط سازنده دستگاه
۸٫ اندازه و نوع آن
۹٫ تفکیک پذیر بودن قطعات یدکی دستگاه
۱۰٫ ابزار و تجهیزات لازم برای تعمیرات
قابلیت‌های اطمینان دستگاه:
۱٫ نصب چراغ ها، علائم عیب نما ،بوق اخطارو …
۲٫ منفرد بودن قطعات تعمیری و قطعات کلیدی
۳٫ محافظت قسمت های اصلی دستگاه در موارد محیطی مثل گرد و خاک و رطوبت
۴٫ شرایط ایمنی کارکنان در حین کار کردن با دستگاه
۵٫ منفرد بودن زیر سیستمهای دستگاه مانند شیر های اطمینان و ترموستات
جهت ثبت نام در دوره آموزشی نگهداری و تعمیرات بر روی تصویر فوق کلیک نمایید
دوره غیر حضوری است و محتوای الکترونیکی در قالب CD یا DVD به آدرستان ارسال می گردد
پس از پایان گواهی و مدرک معتبر دوره آموزشی نگهداری و تعمیرات با قابلیت ترجمه رسمی دریافت می نمایید
مشاوره رایگان: ۰۲۱۲۸۴۲۸۴ و ۰۹۱۳۰۰۰۱۶۸۸ و ۰۹۳۳۰۰۲۲۲۸۴ و ۰۹۳۳۰۰۳۳۲۸۴ و ۰۹۳۳۰۰۸۸۲۸۴ و ۰۹۳۳۰۰۹۹۲۸۴
کاربرد کامپیوتر در برنامه ریزی کنترل امور نت و دلایل آن:
۱٫ زیادی حجم اطلاعات
۲٫ احتیاج سریع به اطلاعات
۳٫ احتیاج به دقت و صحت
۴٫ نیاز به سیستم پویا و بهنگام سازی اطلاعات
۵٫ بالا بودن نسبی هزینه های تهیه، نصب و راه اندازی سیستم های کامپیوتری
۶٫ امکان دسترسی به سیستم نرم افزاری مناسب و نرم افزارهای مانند GMMS و MANCOM
با توجه به بالا بودن هزینه های تعمیر و نگهداری دستگاه آلات که بین ۱۵ تا ۶۰ درصد کل هزینه تولید میباشد،به کارگیری مدیریت سودمند در این زمینه باعث افزایش سوددهی
شرکت ها می شود. دو نوع مدیریت در زمینه تعمیر و نگهداری وجود دارد:
۱٫ مدیریت کارت خرابی
۲٫ مدیریت پیشگیرانه
مدیریت کارت خرابی نوعی مدیریت عکس العملی باشد یعنی دستگاه وقتی خراب می‌شود و سراغ آن برویم برای نگهداری کاری نمی‌کنند که سه برابر حالت پیشگیرانه یا برنامه ریزی شده هزینه می‌شود. تعمیرات پیشگیرانه بر اساس زمانبندی استاتیکی دستگاه آلات پیش میرود اما در این مدیریت نوعی تعمیرات وجد دارد که به تعمیرات پیش بینانه معروف است که ۵ تست غیر مخرب دارد:
۱٫ مانیتورینگ ارتعاش
۲٫ مانیتورینگ پارامترهای پروسسی
۳٫ ترموگرافی
۴٫ ترابیولوژی
۵٫ بازدید بصری
که در ادامه به شرح مختصری از هر کدام می پردازیم:
آنالیز ارتعاشات به عنوان ابزار اصلی در اکثر شرکتها برای بازدهی و نگهداری و یا تعمیر دستگاه مورد استفاده است. تعمیرات جامع بهره ور نوعی دیگر از مدیریت پیشگیرانه است که ژاپنیها در انجام آن پیش قدم بودند.
اولین تغییر که در اجرای تکنولوژی نت پیش بینانه باید انجام شود، تغییر در باور افراد شرکت ها و کارخانجات است که غالبا از سواد کمی برخوردار هستند و این نکته را باید به آنها رساند که عدم اجرای نت پیش بینانه باعث بیشتر خرابی‌هاست نه اینکه خرابیها و تاخیرات برنامه ریزی نشده تنها پیامد نت است. تعیین کارگروه خاص حرفه ای که مسئول اصلاح و بهینه سازی دستگاه آلات شرکت باشند تنها راه برای رساندن این شرکت در کلاس های جهانی میباشد که این تیم باید با استفاده از تکنیک های پیشبینانه را بدانند و دارای دانش و مهارت کافی باشند.
درتعمیرات پیش بینانه برای همه سیستم های الکترومکانیکی باید:
۱٫ مانیتورینگ ارتعاشات
۲٫ آنالیز پارامتر های بهره برداری
۳٫ تکنیک های مادون قرمز
مورد استفاده قرار گیرد که حداقل نیاز به یک نت پیشبینانه است.
شایان ذکر است که نت پیشگیرانه در مورد همه دستگاه آلات لازم است یکی از فرآیندهای تولید و بکارگیری به نحو احسن از سیستم های حساس در نت پیشگیرانه ابزار بهره وری کارخانه است که تعداد محدودی به این سیستم(نت پیشگیرانه) مجهز هستند؛ اما نت پیشگیرانه به عنوان ابزاری برای بهبود قابلیت اطمینان به حساب می‌آید که امکان کوچکترین انحراف از پارامترهای بهره‌برداری نرمال شرکت را نداده و بموجب آن طراحی و برنامه ریزی برای بازسازی اصلی و توقفهای خاص وجود ندارد.
آموزش درست تکنسین‌ها و آنالیست ها در نت پیشگیرانه از فاکتورهای مهم است که باید حداقل به ۳ روش ذکر شده که نیاز حداقلی برای پیشگیرانه است، مسلط باشند.
عیب یابی تجهیزات دوار با استفاده از آنالیز ارتعاشات
در اجرای سیستم های مراقبت وضعیت CM مهندس تعمیرات با متقاعد کردن مدیرانی که اطلاعات CM را ندارند شاید موفق باشد در کسب اعتبار آیا در وضعیت یکسانی با قسمت فروش و مدیرانی که خطوط تولید جدیدی راه‌اندازی کردند،دارد؟
خیر،زیرا مدیران ارشد به تعمیرات نگاه سنتی دارند که با مصرف هزینه خرابی ها را بهبود دادند اما در اصل در یک نت پیشگیرانه و CM مهندس تعمیرات باعث کاهش توقفهای موثر برنامه ریزی نشده شده است و خطوط تولید و دستگاه آلات را با یک مانیتورینگ دقیق کنترل نموده تا در موقع لزوم سریعاً و قبل از خرابی های کامل و هزینه بر دستگاه آلات به داد شرکت رسیده و آن را با صرف هزینه‌های پایین و وقت خارج از ساعات تولید بهبود ببخشد.
اقتصاد نت پیشگیرانه عاملی ست که لزوم اجرای این روش را ضروری می کند مانند یک سرمایه گذاری که انتظار برداشت سود را دارد، ارزش به نت به طور نرمال از قواعد پولی و مالی معمول پیروی میکنند که باید بازگشت سرمایه در حداقل زمان طرح های ۱۸ ماهه که در اغلب شرکتها وجود دارد پیروی کند. یعنی بحث سودآوری مطرح میباشد که این مورد اگر انجام شود، باعث حمایت مدیران ارشد از نت می‌شود.
برگزاری دوره های آموزشی CM
ماموریت نت تعمیر خرابی در زمان ثبت شده نیست بلکه جلوگیری از خرابی هاست.حفظ حالت های زیر از مسئولیت‌های نت است:
۱٫ دسترسی مطلوب
۲٫ شرایط بهره برداری مطلوب
۳٫ ماکزیموم استفاده از منابع نت
۴٫ عمر مطلوب تجهیزات
۵٫ حداقل انبارداری قطعات
۶٫ توانایی برای عکس العمل سریع
۱٫ دسترسی مطلوب اولین کار سازمان نت است.اطمینان از اینکه همه ماشین های دوار، تجهیزات و سیستمهای کارخانه همیشه در شرایط مطلوب و خوب قرار دارند.
۲٫ شرایط بهره برداری مطلوب: یعنی سازمان نت با رصد همه تجهیزات و سیستم ها به طور مستقیم و غیر مستقیم از آنها نگهداری می کنند به طوری که همه آنها پیوسته در شرایط بهره برداری مطلوب باشند.
۳٫ ماکسیمم استفاده از منابع نت: یعنی مدیرنت باید در تعمیر و تعویض قطعات و درخواست‌های میلیونی را کنترل کنند که بیشترین استفاده از منابع نت نامیده می‌شود.
۴٫ عمر مطلوب: وظیفه نت کاهش هزینه از طریق طولانی کردن عمر تجهیزات است.
۵٫ حداقل کردن انبار داری: یعنی نت باید زودتر از موعد قطعه خراب را مشخص و خریداری کند.
۶٫ توانایی برای عکس العملهای سریع: یعنی پیش بینی قبل از اتفاق افتادن خرابی ها.
۷٫ ارزیابی سازمان نت: که باید تاخیرات که به واسطه مشکلات نت حادث می‌شود و کمتر از یک درصد کل ساعات تولید باشد.
تقسیم بندی انواع نت که مانند پنج انگشت دست می باشد و عبارتند از:
• نت بهبود: با ارزش‌ترین نقش نت که کاهش یا حذف نیاز به تعمیر اساسی را تشکیل می‌دهد.
• نت اصلاحی: که اغلب تنها به این صورت هستند یعنی=اضطراری یا تعمیر مجدد
• نت پیشگیرانه:که به صورت زمان بندی است یا وظایف دوره ای مانند روانکاری و تنظیمات برای نگه داشتن تجهیزات
• نت مراقبت وضعیت: مثل لامپ های استادیوم که اگر %۱۰ آنها سوخته باشد میتواند با دقت خوبی حدس زد که بقیه آنها هم می سوزد فلذا باید همگی را عوض کرد نه تک به تک آنها.
• نت عکس العملی: نت برنامه ریزی شده
امتیازات نت پیشگیرانه:
۱٫ کنترل مدیریت
۲٫ اضافه کار
۳٫ انبارداری قطعات یدکی ضروری
۴٫ تجهیزات آماده به کار
۵٫ ایمنی و کاهش آلودگی
۶٫ کیفیت
۷٫ ارتباط سود و هزینه ها
مضرات نت پیشگیرانه:
۱ آسیب های بالقوه: هرگاه برای تعمیر موردی اقدام کنیم ممکن است ناخواسته به دیگر قسمت‌های آن آسیب وارد شود که باید به حداقل برسد.
۲٫ فناپذیری قطعات نو: چون قطعات یدکی را اغلب در تست‌هایی که قطعات روی ماشین هستند، قرار نمی‌دهند.
۳٫ قطعات مورد استفاده: استفاده از قطعات یدکی قبل از خرابی قطعات ماشین آلات هزینه در بر دارد که باید کنترل شود.
نت پیش بینانه جانشین قدیمی نیست بلکه افزودنی ارزشمند برای برنامه نت جامع کلی کارخانه است.
عموماً نت پیشبینانه به یکی از دلایل زیر اجرا می‌شود:
• به عنوان ابزار مدیریت
• به عنوان ابزار بهینه سازی کارخانه
• به عنوان ابزار بهبود قابلیت اطمینان
۱٫ ابزار مدیریت:
نت سنتی به عنوان ابزار مدیریت تعمیرات استفاده می شود. بررسی ۱۵۰۰ کارخانه در استفاده از نت پیش بینانه به عنوان ابزار مدیریت تعمیرات کاهش اساسی در امتیازات بالقوه این طرح داشت. در این بررسی معلوم شد ۸۵.۹ درصد شرکت‌های در حال استفاده از یک یا چند تکنولوژی نت هستند و ۱۴.۱ درصد باقیمانده در حال انجام آن تا سه سال آینده هستند در حالی که تا ۵ سال پیش ۱۵ درصد کارخانه ها از این روش استفاده می کردند. این روش نشان می‌دهد بیشتر مدیران کارخانجات توانایی نت پیشبینانه را شناختند و کوشش میکنند در مدیریت تعمیراتشان وارد کنند.
۲٫ به عنوان ابزار بهینه سازی کارخانه:
نت پیشبینانه وقتی به عنوان ابزار بهینه سازی کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد میتواند حتی منافع بیشتری هم فراهم کند برای مثال این تکنولوژی ها می توانند برای ایجاد کاربردی ترین و بهترین فرآیندها برای سیستم های تولیدی حساس در یک کارخانه مورد استفاده قرار گیرند. تعداد کمی از کارخانه های امروزی در محدوده های طراحی اصلی سیستم های تولیدیشان کار میکنند علاوه بر آن محصولاتی که این خطوط تولید میکنند، تغییرکرده اند. رقابت و فشار بازار نرخ تولید بیشتری را تقاضا می‌کند در نهایت فرآیندهای کاری که مختص طراحی سیستمهایشان بوده است دیگر معتبر نیست.
تکنولوژی های پیش بینانه را می توان به عنوان نقشه شرایط واقعی کارکر این سیستم های حساس و برای تهیه اطلاعات مورد نیاز برای ایجاد فرآیندهای معتبری استفاده کرد که تقاضا برای نرخ های تولید بالاتر بدون افزایش متقابل در هزینه تعمیرات و کاهش عمر مفید تجهیزات ایجاد کند.
۳٫ به عنوان ابزار بهبود قابلیت اطمینان:
به عنوان ابزار بهبود قابلیت اطمینان نت پیش بینانه را نمی توان نادیده گرفت، توانایی اندازه‌گیری حتی کوچکترین انحراف از پارامترهای کارکرد عادی به نیروهای خاص کارخانه اجازه می دهد تا طراحی و برنامه‌ریزی برای تنظیمات کوچک داشته باشند تا از به سمت خرابی رفتن ماشین ها یا سیستم جلوگیری کنند سپس نیاز به بازسازی های بزرگ و توقف های مربوطه حذف می‌شود.
دلایل اجرای نت پیش بینانه:
۱٫ کیفیت تولید: بالا بردن کیفیت تولید ۷۷ درصد شرکتها عامل اصلی اجرا بوده است. محافظت دارایی: ۶۰ درصد شرکتها اجرا نت را به این عامل مهم ربط داده اند.
۲٫ گواهینامه ISO : ۳۶ درصد برای گرفتن ISO را عنوان کردند که برای کسب این گواهینامه نت پیش بینانه را اجرا کردند. اولین توجه ISO900 کیفیت تولید است که گواهینامه معیارهایی مانند افزایش درصد اطمینان از قابلیت اطمینان تجهیزات و تولید با کیفیت را باعث می شود.
۳٫ دستور مدیریت: ۳۰ درصد به دلیل خواسته مدیران ارشد این طرح را اجرا کردند در همین گروه از مدیران، افرادی وجود دارند که نت پیش بینانه را به عنوان ابزار مدیریت بحران می شناسند.
۴٫ نرخ بیمه کمتر: امروزه برخی شرکتها بیمه پیشرفته از شرکتهایی که نت پیش بینانه موفق دارند، نرخ بیمه کمتری دریافت میکنند.
و در آخر در بررسی‌هایی که نت روش‌های نت پیشبینانه شده است آنالیز ارتعاشات به عنوان بهترین روش ۵۴٫۶ درصد انتخاب شد.
برگزاری دوره‌های آموزشی CM :
در بیشتر مواقع مانیتورینگ ارتعاش قسمت کلیدی بیشتر برنامه های نت پیش بینانه است، اما مانیتورینگ ارتعاش نمی تواند همه اطلاعات لازم برای یک برنامه نت پیش بینانه موفق را فراهم کند.این تکنیک نسبت به مانیتورینگ شرایط مکانیکی و دیگر پارامترهای حیاتی لازم برای نگهداری با قابلیت اطمینان و راندمان ماشین آلات محدودیتهای دارد پس یک برنامه نت پیشبینانه جامع باید شامل تکنیک های مختلف عیب یابی و مراقبت وضعیت باشد این تکنیک ها شامل:
• مانیتورینگ ارتعاش
• ترموگرافی
• ترابیولوژی
• پارامترهای پروسسی
• بازرسی بصری
• آلتراسونیک
و دیگر تست های غیر مخرب در ادامه مختصری از کدام اکتفا می‌کنیم.
۱٫ مانیتورینگ ارتعاش: در شرکتهایی که سیستمهای الکترومکانیکی دارند مانیتورینگ ارتعاش اولین ابزار نت پیشبینانه است. در ۱۰ سال گذشته این برنامه بر اساس استفاده از میکروپروسسها انجام شده است؛ اگرچه این برنامه ارزشمند است اما محدودیت‌هایی نیز دارد. در کل سیستمهای بر پایه کامپیوتر چندین محدودیت دارند. علی رغم برخی خصوصیات سیستم مخصوصاً داده برداری و آنالیز آسان، امتیازات و زیان هایی ایجاد میکنند. اگر بانک اطلاعاتی نادرست شکل گرفته باشد ، قابلیت های خودکار این آنالایزرها عیب یابی نادرستی حاصل می کند که باعث خرابیهای سنگین ماشینهای حساس می‌شود.
اما محدودیت های دیگر این روش:
• داده‌های تک کاناله:
این محدودیت استفاده بیشتر آنالایزرهای ارتعاش بر پایه میکروپروسسها برای ماشین های پیچیده یا ماشین های با دور متغیر جلوگیری می‌کند.
• داده‌های حالت ثابت:
اغلب تجهیزات اندازه گیری بر پایه میکروپروسس ها برای اجرای داده برداری ارتعاش حالت ثابت طراحی شدند و تعدادی از آنها قابلیت داده برداری مطمئن از تغییرات سرعت یا بار را دارند.
• داده ها در حوزه فرکانس:
در حالیکه یادگیری آنالیز داده ها در حوزه فرکانس خیلی آسان‌تر از حوزه زمان است، اما نمی‌توان همه مشکلات ماشین آلات سیستم های نصب شده روی آنها را در مراحل اولیه شناسایی و جدا سازی کند به خاطر این محدودیت ،تکنیک های اضافه تری نظیر: حوزه زمان، چند کاناله باید در کنار آنالیز داده ها در حوزه فرکانس استفاده شود تا عیب به صورت کامل شناسایی شود.
پاسخ فرکانس پایین
از محدودیت های دیگر آنالایزرهای مانیتورینگ ارتعاش برپایه میکروپروسسورها آدرس داده برداری از ماشین های دوار سرعت پایین یا ماشین های دوار ای که ارتعاش با فرکانس پایین تولید می کنند نیستند.میانگین گیری محدودیت دیگری برای این برنامه است
میانگین همپوشان
بسیاری از سیستم های مانیتورینگ ارتعاش روی قابلیت افزایش سرعت داده برداری شان مانور می دهند یادگیری میانگین گیری همپوشان نامیده می شود سرعت خوبی دارد اما برای آنالیز امتحان توصیه نمیشود میانگین گیری همپوشان دقت داده های برداری را کاهش می دهد و باید با احتیاط استفاده شود.
خارج کردن دینامیک های ماشین
بیشترین خطای جدی عیب یابی توسط برنامه های مانیتورینگ ارتعاش استفاده منحصر از حالت های خرابی و پایه اصفهان به عنوان عیب یابی منطقی باشد.
محدودیتهای کاربرد
بیشترین اشتباه در مانیتورینگ ارتعاش در کاربرد آن است این برنامه استفاده از نت پیش بینانه را به ماشین های دوار ساده محدود می کنند و سیستم های تولید حساس را ظرفیت تولید و برای دارند در نظر نمیگیرند در نهایت تجهیزات جانبی در شرایط خوبی نگهداری می شود اما کلیت کارخانه تحت تاثیر قرار نمیگیرند.
ترموگرافی
ترموگرافی روش دیگر تعمیرات پیش بینانه است که میتواند مانیتور کردن وضعیت ماشین آلات دوار ،سازه ها و سیستم های مورد استفاده قرار گیرد نه فقط سیستمهای الکتریکی.
این کار از وسایل طراحی شده برای مانیتور تشعشات انرژی مادون قرمز زمانی به‌منظور تشخیص وضعیت کارکرده تجهیزات استفاده کرد و با بروز حرارت غیر عادی می توان عیب را در ابتدای به وجود امدن مشکل پیدا کرد.
انواع سیستم های ترموگرافی:
۳ نوع ابزار به عنوان قسمتی از برنامه موژ استفاده می‌شود:
۱٫ ترمومتر های مادون قرمز
۲٫ اسکنرهای خطی
۳٫ تصویربرداری مادون قرمز
که در ذیل به شرح آن می پردازیم.
۱٫ ترمومترهای مادون قرمز:
پارادیومترهای نقطه ای برای تهیه دمای سطح واضحی که یک نقطه نسبتاً کوچک روی ماشین یا سطح طراحی شده اند، میتوان این ابزار را به همراه ارتعاش سنج بر پایه میکروپروسسها برای به دست آوردن دمای نقاط حساس روی ماشینهای دوار یا تجهیزات حساس کارخانه به کاربرد.
۲٫ اسکنر های خطی مادون قرمز:
این نوع ابزار مادون قرمز اسکن یک بعدی یا تشعشع مقایسه ای خطی تهیه می‌کند اگرچه سطح بزرگتری را در بر می‌گیرد یعنی سطح کل دستگاه اما کاربردش محدود است.
۳٫ تصویربرداری مادون قرمز:
تصویربرداری مادون قرمز یا حرارتی ابزاری برای اسکن نشر مادون قرمز کامل ماشین،پروسس یا تجهیزات در زمان کوتاه را فراهم می‌کند. این سیستم ها شبیه دوربین ویدیویی هستند.کاربر با نگاه به مانیتور میتواند انتشار حرارتی وسیعی را به سادگی ببیند.در ۲ نوع سیاه سفید و رنگی در بازار موجود است.در بلندمدت این تصویر برداری مشکلاتی دارد چون نمی‌تواند تصاویر را ذخیره و بازخوانی کند.برای به کارگیری این دستگاهها کاربر باید آموزش‌های خوبی دارد تا بتواند این انتشار حرارتی راتفسیر کند.
۴٫ ترابیولوژی:
ترا بیولوژی یعنی طراحی و کارکرد بیرنگ ، روانکار، روتور و نگهدارنده سازه یک ماشین دوار. تکنیک های ترابیولوژی مختلفی وجود دارد از جمله آنالیز روانکاری روغن، آنالیز طیف نگاری و آنالیز ذرات سایشی که شرح مختصر هرکدام می پردازیم.
آنالیز روانکاری روغن:
آنالیزی که وضعیت روغن روانکار مورد استفاده در تجهیزات مکانیکی و برقی مشخص می‌کند. این آنالیز، وسیله برای مشخص کردن وضعیت کارکرد ماشین یا حالت های خرابی را مشخص نمی‌کند.آنالیز روغن برنامه محدود پیشگیری برای نگهداری و توسعه عمر مفید روغن ها می شود.
کاربردی‌ترین آنالیز روغن روانکار کنترل کیفیت روغن ،کاهش انبارداری و تعیین اقتصادی‌ترین تناوب های تعویض روغن می باشد.
آنالیز ذرات سایشی:
مربوط به آنالیز ذرات روغن است. این آنالیز اطلاعات مستقیم از شرایط سایش ماشین به دست می دهد.
ترابیولوژی ۳ محدودیت دارد:
• هزینه تجهیزات بالا
• نمونه گیری دقیق روغن
• تفسیر داده ها
۴٫ بازرسی بصری: از شروع انقلاب صنعتی مورد استفاده قرار می گرفته که احتیاج به تجربه و دانش بالایی دارد.
۵٫ مافوق صوت: مخصوص مانند آنالیز ارتعاش، یک زیرمجموعه از آنالیز نویز است که تفاوت آنها در محدوده فرکانسی آنها است.
۶٫ تکنیک های دیگر:
تکنیک های غیر مخرب دیگری مانند تکنیک تست های برقی که برای وسایل الکتریکی به کار میرود که همراه با آنالیز ارتعاش به کار می رود شامل موارد زیر است:
تست مقاومت
تست MEGGER
تست امپدانس
